中南大学机械制造工艺学实验报告之加工误差的统计分析.docxVIP

《机械制造工艺学》课程实验报告 实验名称： 加工误差的统计分析 姓 名： * * * 班 级： 机械13**班 学 号：080113**** 实验日期：2015年10月22日指导教师：何老师成绩：— 实验目的 （1） 掌握加工误差统汁分析方法的基本原理和应用。 （2） 掌握样本数据的采集与处理方法，要求：能正确地采集样本数据，并能通过对样 本数据的处理，正确绘制出加工误差的实验分布曲线和图。 3）能对实验分布曲线和图进行正确地分析，对加工误差的性质、工序能力及工艺稳 定性做出准确的鉴别。 （4）培养对加工误差进行综合分析的能力。 实验内容与实验步 （一） 实验内容：在调整好的无心磨床上连续加工一批同样尺寸的试件，测量其加 工尺寸，对测得的数据进行不同的处理，以巩固机制工艺学课程中所学到的有关加工误差统 计分析方法的基本理论知识，并用来分析此工序的加工精度。 （二） 原理分析：在实际生产中，为保证加工精度，常常通过对生产现场中实际加 工出的一批工件进行检测，运用数理统讣的方法加以处理和分析，从中寻找误差产生的规律, 找岀提髙加工精度的途径。这就是加工误差统汁分析方法。加工误差分析的方法有两种形式, 一种为分布图分析法，另一种为点图分析法。 分布图分析法 分布图分析法是通过测量一批加工零件的尺寸，把所测到的尺寸范围分为若干个段。画 出该批零件加工尺寸（或误差）的实验分布图。英折线图就接近于理论分布曲线。在没有明 显变值系统误差的情况下，即工件的误差是由很多相互独立的微小的随机误差综合作用的结 果，则工件尺寸分布符合正态分布。利用分布曲线图可以比较方便地判断加工误差性质，确 泄工序能力，并估算合格品率，但利用分布图分析法控制加工精度，必须待一批工件全部加 工完毕，测量了样本零件的尺寸后，才能绘制分布图，因此不能在加工过程中及时提供控制 精度的信息，这在生产上将是很不方便的。 2.点图法 在生产中常用的另一种误差分析方法是点图法或丘-R图法。点图法是以顺序加工的零 件序号为横坐标，零件的加工尺寸为纵坐标，把按加工顺序立期测量的工件尺寸画在点图上。 点图可以反映加工尺寸和时间的关系，可以看出尺寸变化的趋势，找出产生误差的原因。 丘-尺图称为平均尺寸- -极差质量控制图。一般是在生产过程开始前，先加工一批试 件（本实验中即用本批加工的零件作为试件），根据加工所得的尺寸，求出平均值〒和极差 R而绘制成的。 — = 1 X — X点图：中线 ^ = -y X. k台 上控制线 x^ = x + A2R 下控制线 xx = x- A2R _ 1 k R点图：中线 R ==工 k（-1 上控制线 R：二D：斤 下控制线 R.-.二际 岳是将一批工件依照加工顺序按n个分为一组第i组的平均值，共分成k组; 是第i组的极差： 式中A：、D的数值根据数理统计原理而定出（见表1） o 表1 每组件数n 4 D： D： 4 0 5 0 将生产中左期抽样的尺寸结果，点在―只图上，从点子在图中的位置便可看出】和R 的波动，它反映了工件平均值的变化趋势和随机误差的分散程度。丘-H图上的控制界限线， 就是用来判断工艺是否稳立的界限。因此无-只图是用来判断工艺过程的稳左性的* （三）实验步骤： 按无心磨床的操作方法，加工一批零件（本实验为100件）。加工完的零件，擦 洗干净，按加工顺序放置好。 按加工顺序测量工件的加工尺寸，记录测量结果。 绘制直方图和分布曲线 1） 找出这批工件加工尺寸数据的最大值沁和最小值也“按下式计算出极差R。 R ? Xnm 2） 确泄分组数K （K-般根拯样本容量来选择，建议可选在旷11之间）。 3） 按下式计算组距do 4） 确左组界（测量单位：微米 5） 做频数分布表。 il?算x 和 a o 7） 画直方图 以样本数据值为横坐标，标出务组组界：以各组频率密度为纵坐标，画岀 直方图。 8） 画分布曲线 若工艺过程稳泄，则误差分布曲线接近正态分布曲线;若工艺过程不稳泄, 则应根据实际情况确怎英分布曲线。画岀分布曲线，注意使分布曲线与直方图协调一致。 9） 画公差带 在横轴下方画出公差带，以便与分布曲线相比较。 绘制亍-只图 （1） 确泄样组容量，对样本进行分组 样组容量m通常取4或5件。按样组容量和加工时间顺序，将样本划分成若干个 样组。 （2） 计算各样组的平均值和极差 对于第i个样组，其平均值和极差计算公式为： I ?? =—y占 尽=勺皿~小込 式中 无一一第i个样组的平均值： 叫——第i个样组的标准差； %——第i个样组第j个零件的测量值； X/max一一第i个样组数据的最大值： 兀min一一第i个样组数据的最小值 （3） 讣算亍?只图控制限（计算公式见实验原理） （4） 绘制「只图 以样组序号为横坐标，分别以各样组的平均值戶和极差