质量考核管理办法(1).pdfVIP

质量考核管理办法 1.目的 为了控制生产过程实物质量，防止废品、不良品、返修品的产生，生产出满足客户需 求的合格产品，降低质量成本，特制定本办法。 2.适用范围 本管理办法适用于事业部所有涉及生产的部门、科室、车间人员。 3.部门职责 3.1生产部 3.1.1生产部是所有产品生产的管理部门，对事业部内生产的产品质量、数量负责； 3.1.2生产车间是产品的直接生产单位，对生产的产品的质量负责； 3.1.3生产部是工具器具的组织安装单位，对事业部各生产车间的工具器具使用情况进 行管理、效验的单位，对工具器具的准确性负责。 3.2质量部 3.2.1质量部是产品质量的归口管理部门，负责对产品生产过程的质量控制，产品转序、 入库、出厂前的质量把关，及对质量问题组织进行整改和考核。 3.2.2质量部是市场信息、反馈的接收部门，负责组织对市场问题进行分析、整改、验 收及考核。 4.产品质量控制管理 4.1生产过程的质量控制。 4.1.1产品或零件的生产者是质量的第一责任人。 4.1.2操作者必须对自己生产的零件进行工序自检，自检合格方能交质检员进行专检， 专检合格后方能批量生产。 4.1.3操作者有责任对上道工序的尺寸要求进行复检，不符合图纸要求的，不能继续下 序的生产。 4.1.4质检员必须在每100件小型零件内巡检一次，关键零件每10件巡检一次，整体 部件100%检验。 4.2过程检验和最终检验记录 4.2.1过程检验记录应形成以下记录 1)装配线 a）总装线检验流转卡； b）分装线检验流转卡。 2)加工线： a）零部件或加工线检验流程控制卡； b）过程巡检检验记录表。 4.3过程检验和试验要求 第 1 页 共 4 页 2 质量考核管理办法 4.3.1检验员依据检验计划和检验规程及相关标准对产品进行过程检验、最终检验和试 验，判定合格与否并记录，符合要求方可签字或盖章放行，并将发现的质量问题记录在流 转卡或过程巡检记录表上。 4.3.2操作者按现行有效的质量文件在生产加工、装配过程中进行100%自检自控。 4.3.3由加工、工装保证尺寸和精度的零部件，应实施首件检测并作好记录，并通过过 程巡检、末件检测监控工装使用状况及状态，如发现工装不能满足质量要求，应及时作好 记录并通知相关单位采取纠正措施。 4.3.4检验员应对关键工序进行重点检验，连续或周期性的对过程进行监控分析，并记 录过程参数。 4.3.5各检验员负责对生产线的各关键工序和质控点质量进行抽查，并对生产过程中工 艺执行情况，设备运行情况及工装质量状况进行监督，将所发现的质量问题记录在流转卡 或过程巡检记录表上。 4.4过程检验和试验要求及结果的处置 4.4.1检验人员和操作工要在流转卡或巡检记录表上作出合格与否的结论，当发现不合 格时，要及时反馈，车间组织相关人员进行整改，只有检验合格的半成品才可以转入下道 工序。 5 检验流程 5.1装配检验 检验人员按装配前零部件的监督→装配过程巡检→关键点→磨合→完工终检的程序进 行检验。 1)对各分装及总装线进行巡检，并检验各工序检验卡的填写内容是否符合要求，发现 问题后将问题记录在检验卡上，并提出整改要求及验收整改结果，验收合格后在检验卡上 签字； 2)关键点检验是对各重要尺寸、关键部位进行重点质量控制，加大检验比例，检验合 格后在检验卡上签字； 3)完成检验的合格件在检验卡上签字后回收并交质量部存档。 5.2加工检验 检验人员按首件检验→中间加工过程巡检→关键点重点控制→末件检验的程序进行检 验。 1）对各工序首件进行检验，检验合格后再进行加工； 2）加工过程中对各工序产品进行巡检，并对检验卡记录情况进行监督检验，发现质量 问题后做好记录并提出整改措施或意见；同时防止上道工序不合格零部件流入下道工序； 3）末