焦化生产技术 知识点6.脱苯生产 项目三焦化知识点6：（3）洗苯操作原理和影响因素.pptxVIP

1;粗苯回收原理: 粗苯回收工段构成: 煤气最终冷却和除萘（回收氨后:煤气温度55~60℃，为回收粗苯吸收温度要小于20~25 ℃。） 粗苯吸收（吸收） 富油脱苯（解吸） ;洗油处理焦炉煤气以回收煤气中的苯;　　吸收了煤气中苯族烃的洗油称为富油。 富油的脱苯按操作压力分为常压水蒸汽蒸馏法和减压蒸馏法。按富油加热方式又分为预热器加热富油的脱苯法和管式炉加热富油的脱苯法。各国多采用管式炉加热富油的常压水蒸汽蒸馏法。 　　本章重点介绍洗油常压吸收法回收煤气中的苯族烃和管式炉加热富油的水蒸汽蒸馏法脱苯工艺。;　　一、吸收苯族烃的基本原理 　　洗油的成分中含有甲基萘、联苯、苊、芴、氧芴等组分。 用洗油吸收煤气中的苯族烃是典型的多组分吸收，为了叙述问题方便，视其为单组分吸收，同时洗油吸收煤气中苯族烃又是物理吸收过程，服从拉乌尔定律和道尔顿定律。 煤气中苯族烃得分压pg可根据道尔顿定律确定。 用洗油吸收苯族烃所得的稀溶液可视为理想溶液，其液面上粗苯的平衡蒸气压PL可按拉乌尔定律确定。;　 当煤气中苯族烃的分压pg大于洗油液面上苯族烃的平衡蒸汽压pL时，煤气中的苯族烃即被洗油吸收。pg和pL之间的差值越大，则吸收过程的推动力越大，吸收速率也越快。 洗油吸收苯族烃过程的极限为气液两相达成平衡，此时pg=pL; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ;送往洗苯塔的循环洗油量可根据下式求得： 　　　　　 式中qv—煤气量,m3/h； 　　ɑ1 ，ɑ2 —洗苯塔进、出口煤气中苯族烃含量，g/m3； qm—洗油量，kg/h； wbl，wb2—贫油和富油中粗苯的质量含量，%。 　增加循环洗油量，则可降低洗油中粗苯的wb2含量，增加吸收推动力，从而可提高粗苯回收率。但循环洗油量也不宜过大，以免过多地增加电、蒸气的耗量和冷却水用量。 　　;在塔后煤气含量一定的情况下，随着吸收温度的升高，所需要的循环洗油量也随之增加。其关系如图6-6所示。; ; ; ; ; ;　　5．煤气压力和流速 　 （1） 随着压力的增加，煤气中的苯族烃分压将成比例地增加，使吸收推动力显著增加，因而吸收速率也将增大。 在加压下进行粗苯的回收时，可以减少塔后苯族烃的损失、洗油耗用量、洗苯塔的面积等，所以加压回收粗苯是强化洗苯过程的有效途径之一。 但加压煤气要耗用较多的电能和设备费用。而苯族烃的回收率提高的实际收效却不大。因此，通常在常压下操作。 （2)增加煤气速度可提高气膜吸收系数，增强两相的湍动接触程度，从而提高吸收速率，强化吸收过程。但煤气速度也不宜过大，以免使洗苯塔阻力和雾沫夹带量过大。 ;　　　　为满足从煤气中回收和制取粗苯的要求，洗油应具有如下性能： 　　(a)常温下对苯族烃有良好的吸收能力，在加热时又能使苯族烃很好地分离出来; 　　(b)具有化学稳定性，即在长期使用中其吸收能力基本稳定; 　　(c)在吸收操作温度下不应析出固体沉淀物; 　　(d)易与水分离，且不生成乳化物; 　　(e)有较好的流动性，易于用泵抽送并能在填料上均匀分布。;焦油洗油：高温煤焦油中230~300℃的馏分,容易得到，为大多数焦化厂所采用。 焦油洗油要求：洗油的的含萘量小于15%，苊不大于5%，以保证在10~15℃时无固体沉淀物析出。 因为萘熔点80℃，苊熔点95.3℃，在常温下易析出固体结晶，因此，应控制其含量。但萘与苊、芴，氧芴及洗油中其他高沸点组分混合共存时，能生成熔点低于有关各组分的低共熔点混合物。因此，在洗油中存在一定数量的萘，有助于降低从洗油中析出沉淀物的温度。; 洗油中甲基萘含量高，洗油黏度小，平均相对分子质量小，吸苯能力较大。所以，在采用洗油脱萘工艺时，应防止甲基萘成分随之切出而造成损失。同理，在脱苯蒸馏操作中要严格控制脱苯塔顶部温度和过热蒸汽用量及温度。 洗油含酚高易与水形成乳化物，破坏洗苯操作。另外，酚的存在还易使洗油变稠。因此，应严格控制洗油中的含酚量。;;石油洗油脱萘能力强，一般在洗苯塔后，可将煤气中萘脱0.15g/m3以下。 石油吸苯能力弱，故循环油量比用焦油洗油时大，因而脱苯蒸馏时的蒸汽耗量也大。 石油洗油在循环使用过程中会形成不溶性物质—油渣，并堵塞换热设备，因而破坏正常的加热制度。另外，含有油渣的洗油与水还会形成稳定的乳浊液，影响正常操作。故在洗苯流程中增设沉淀槽，控制含渣量不大于20mg/l。;　　洗油的质量在循环使用过程中将逐渐变坏，其密度、黏度和相对分子质量均会增大，3