精细化工反应器的操作及优化 精细化工反应器的操作及优化 4釜式反应器配套设施的设计与选择.pptVIP

低黏度均相液体混合 非均相液液分散 气液分散过程 固体悬浮操作 固体溶解 要求达到微观混合程度。 控制因素：循环流量。优先选择推进式搅拌器。 要求被分散的“微团”小、液体涡流湍动剧烈 控制因素：剪切作用和循环流量 优先选择涡轮式搅拌器，特别是平直涡轮搅拌器 要求得到高分散度的“气泡” 控制因素：剪切作用、循环流量 优先选择涡轮式搅拌器，特别是平直叶圆盘涡轮搅拌器 要求让固体充分快速溶解 控制因素：循环流量、剪切作用 开启式涡轮搅拌最适合 对易溶块状固体常用桨式或框式搅拌器 按搅拌目的选型 要求让固体颗粒均匀悬浮 控制因素：总体循环流量 根据固液密度差、固体颗粒沉降速度综合考虑 结晶过程 传热为主的搅拌 需要控制晶体的形状和大小 微粒结晶：较强的剪切作用和较大的循环流量 选择涡轮式搅拌器 粒度较大的结晶：一定的循环流量和较低的剪切作用 选择桨式搅拌器 控制因素：总体循环流量、换热面上的高速流动 选择涡轮式搅拌器 按搅拌目的选型 * 搅拌器型式适用条件表 注　表中空白为不适或不详，○为适合。 搅拌器型式 流动状态 搅拌目的 搅拌容器容积 (m3) 转速范围(r/min) 最高粘度(P) 对流循环 湍流扩散 剪切流 低粘度混合 高粘度液混合传热反应 分散 溶解 固体悬浮 气体吸收 结晶 传热 液相反应 涡轮式 ○ ○ ○ ○ 　○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 1~100 10~300 500 桨式 ○ ○ ○ ○ 　○ 　 ○ ○ 　 ○ ○ ○ 1~200 10~300 20 推进式 ○ ○ 　 ○ ○ ○ ○ 　 ○ ○ ○ 1~1000 10~500 500 折叶开启涡轮式 ○ ○ 　 ○ ○ ○ ○ 　 　 ○ ○ 1~1000 10~300 500 布尔马金式 ○ ○ ○ ○ 　○ 　 ○ 　 　 　 ○ ○ 1~100 10~300 500 锚式 ○ 　 　 　 　○ 　 ○ 　 　 　 　 　 1~100 1~100 1000 螺杆式 ○ 　 　 　 　○ 　 ○ 　 　 　 　 　 1~50 0.5~50 1000 螺带式 ○ 　 　 　 　○ 　 ○ 　 　 　 　 　 1~50 0.5~50 1000 4.1.5搅拌附件 指在搅拌釜内为了改善流动状态而增设的零件，如挡板、导流筒等。 有时某些零件不是专为改变流动状态而设的，但因为它对液流也有一定的阻力，也会起到部分作用。如传热蛇管、温度计套管等。 挡板 挡板的作用是避免漩涡现象，增大被搅拌液体的湍流程度，将切向流动变为轴向和径向流动，强 化反应器内液体的对流和扩散，改善搅拌效果. 挡板 对于低黏度液体的搅拌，可将挡板垂直纵向地安装在器的内壁上，挡板宽度Wb一般为器径T的1／10，四块均布。 对于中等黏度液体的搅拌，挡板与器壁可间距0.1~0.15板宽，其值最小0.025m，最大0.075m，用以防止固体在挡板后的积聚和形成停滞区。 对于高黏度液体，可将挡板离开器壁并与壁面倾斜放置。 挡板的高度是下端伸到器底，上端伸出液面。对锥形器底，当使用径向流叶轮时，若叶轮位置较低，需把挡板伸到锥形部分，宽度减半。 由于液体的粘性力可抑制打旋，因此当液体的黏度在5~12Pa·s范围时，可减少挡板宽度，当黏度大于12Pa·s后，便无需安装挡板。在离心萃取、冷却式结晶中常采用有盖无挡板的封闭式搅拌。将挡板离开壁面或放在螺旋盘管内侧时，传热系数将降低5％，搅拌功率可降低10％。 当黏度较高，如7~10Pa·s时，或固-液操作时，挡板要离壁安装。黏度更高时，还可将挡板倾斜个角度，以防止黏滞液体在挡板上形成死角及防止固体颗粒的堆积。当罐内有传热蛇管时，挡板一般安在蛇管内侧。 2 导流筒 主要用于推进式、螺带式搅拌器的导流。涡轮式搅拌器有时也用导流筒。 导流筒可以为液体限定一个流动路线以防止短路；迫使流体高速流过加热面以利于传热。对于混合和分散过程，导流筒起到强化作用。 对于涡轮式搅拌器，导流筒安置在叶轮的上方，使叶轮上方的轴向流得到加强。 对于推进式搅拌器，导流筒安置在叶轮的外面，使推进式搅拌器所产生的轴向流得到进一步加强。 二、釜式反应器换热装置的设计与选择 （一）换热装置及特点 1.夹套 1.夹套 夹套与反应釜内壁的间距视釜直径的大小采用不同的数值，一般取25~100mm。夹套的高度取决于传热面积。但须注意夹套高度一般应高于料液的高度，应比釜内液面高出50~100mm。 有时，对于较大型的搅拌釜，为了提高传热效果，在夹套空间装设螺旋导流板，提高传热系数。 夹套内通蒸汽时，其蒸汽压力一般不超过0.6MPa。当反应器的直径大或者加热蒸汽压力较高时，夹套必须采取加强措施。分支撑短管加强的“蜂窝夹套”，冲压式蜂窝夹套，角钢焊在釜的外壁上夹套。 2.蛇管 3.列管