《常见焊接缺陷》.pptVIP

b.选用具有良好工艺性能的焊条，选择合适的焊接电流，能改善熔渣上浮的条件，有利于防止夹渣的产生。遇到焊条药皮成块脱落时，必须停止焊接，查明原因并更换焊条。 c.选择适当的运条角度，操作应熟练，使熔渣和液态金属良好地分离。 5、未焊透：焊接时接头根部未完全熔透的现象。对接焊缝也指焊缝未达到设计要求的现象。 危害：明显地减小了焊缝的有效截面积，降低了焊接接头的机械性能，由于未焊透处存在缺口及“末端尖劈”，会造成严重的应力集中现象，故在承载后，极易在此处引起裂纹。 产生原因：a.坡口角度小，钝边过大，装配间隙小或错边，所选用的焊条 直径过大，使熔敷金属送不到根部。 b.焊接电流太小，焊接速度太快，由于电弧穿透力降低使得熔池变浅而造成。 c.由于操作不当，使熔敷金属未能送到预定位置，或由于电弧的磁偏吹使热能散失，该地方电弧作用不到，或者单面焊双面成形的击穿焊由于电弧燃烧时间短或坡口根部未能形成一定尺寸的熔孔而造成未焊透。 防止措施：a.选择合适的坡口角度，装配间隙及钝边尺寸，并防止错边。 b.选择合适的焊接电流，焊条直径，运条角度应适当。如果焊条药皮厚度不均产生偏弧时，应及时更换。 c.掌握正确的焊接操作方法，对手工电弧焊的运条和氩弧焊焊丝的送进应稳、准确。熟练地击穿，尺寸适宜的熔孔，应把熔敷金属送至坡口根部。 6、未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊道之间未能完全熔化熔化结合在一起的部分，称为未熔合。也称为“假焊”常见的未熔合部位有三处；坡口边缘未熔合、焊缝金属层间未熔合。 危害：是一种比较危险的焊接缺陷，焊缝出现间断和突变部位，使得焊接接头的强度大大降低。未熔合部位还存在尖劈间隙，承载后应力集中严重，极易由此处产生裂纹。 产生原因：a.电流不稳定，电弧偏吹，使得偏离部位(如母材或上一道焊层)所得到的热能不足以熔化基体金属或上道焊层的熔敷金属。 b.在坡口或上一层焊缝的表面有油、锈等脏物，或存在熔渣及氧化物，阻碍了金属的熔合。 c.焊接电流过大，焊条熔化过快、坡口母材金属或前一层焊缝金属未能充分熔化，熔敷金属却已复盖上去了，造成“假焊”。 d.在横焊时，由于上侧坡口金属熔化后产生下坠，影响下侧坡口面金属的加热熔化，造成“冷接”。 e.横焊操作时在上、下坡口面击穿顺序不对，未能先击穿下坡口后击穿上坡口，或者在上、下坡口面上击穿孔位置未能错开一定距离，使上坡口熔化金属下坠产生粘接，造成未熔合。 防止措施：a.焊条或焊炬的倾斜角度要适当，并注意观察坡口两侧母材金属的熔化情况。 b.选用稍大的焊接电流或火焰能率，以使基体金属或前一道焊层金属充分熔化。 c.当焊条偏弧时，应及时调整焊条角度，或更换焊条，使电弧始终对准熔池。 d.对坡口表面和前一层焊道的表面，应认真进行清理，使之露出金属光泽后再施焊。 e.横焊操作时，掌握好上、下坡口面的击穿顺序和保持适宜的熔孔位置和尺寸大小。气焊和氩弧焊时，焊丝的送进就熟练地从熔孔上坡口拖到下坡口。 7、咬边：在焊缝金属与基体金属交界处，沿焊趾的母材部位，金属被电弧烧熔后形成的凹槽，称为咬边。 危害：咬边减少了基本金属的有效截面，直接削弱了焊接接头的强度，在咬边外，容易引起应力集中，承载后可能在此处产生裂纹。 产生原因：a.焊接电流过大，电弧过长，运条角度不适当等。焊缝部位不平等。 b.运条时，电弧在焊缝两侧停顿时间短，液态金属未能填满熔池。横焊时在上坡口面停顿的时间过长，，以及运条、操作不正确也会造成咬边。 c.埋弧焊时主要是焊接电流过大，焊接速度过快，焊丝角度不当造成的 防止措施：a.选择适宜的焊接电流，运条角度，进行短弧操作。 b.焊条摆动至坡口边缘，稍作稳弧停顿，操作应熟练、平稳。 c.埋弧焊的焊接工艺参数要选择适当。 8、夹钨：在手工钨极氩弧焊时，由于钨极强烈发热，钨极端部熔化、蒸发，或因钨极与焊件接触，使钨过渡到了焊缝中。 危害：焊缝的机械性能，特别是韧性和塑性下降。 防止措施：选用直径大小适宜的钨极，并配合适当的电流，使氩气可靠地保护钨极端部，以防止钨极烧损，采用短弧操作，并应及时修磨钨极端部。 9、夹珠：如果焊接规范不合理，或焊工操作不当，会有金属飞溅物或孤立的单个金属熔滴飞出熔池，落到其它已经冷却但尚未焊完的焊道上，这些飞溅物和熔滴不可能 与已冷却的焊道自行熔合。而只是粘附在原焊缝表面，而且，这些金属飞溅物和熔滴的表面上，也可能还复盖有熔渣，如果在焊接下一层焊道就会被夹入焊缝中，形成“夹珠”。 防止措施：选择合适的焊接规范，提高焊工的焊接技术水平，严格执行焊接操作规程。在每一层焊道施焊前，仔细地清理原焊缝表面的熔渣、熔滴和飞溅物等杂物。适当加大焊接电流，减慢焊接速度，可使粘附在原焊缝表面的飞溅、熔滴等物熔化。 10、凹陷：焊道中心部的金属低于焊道边缘和母材表面的现象称为凹陷