拟建工程装置区、贮罐区、库房地面用耐酸水泥进行防渗防资料.docVIP

拟建工程装置区、贮罐区、库房地面用耐酸水泥进行防渗防腐处理，罐区周围修建围堰和事故储池、酸泥临时贮存池，这些设施底部均采取三级防渗处理，底部铺设300mm粘土层（保护层，同时作为辅助防渗层）压实平整，粘土层上铺设HDPE—GCL复合防渗系统（2mm厚的高密度聚乙烯膜、300g/m2土工织物膨润土垫），上部外加耐腐蚀混凝土15cm（保护层）侧面采用三层环氧树脂玻璃钢防腐等措施后，渗渗透系数小于10-10cm/s。可有 储罐区设置围堰和导流沟、合理设计生产区地面倾角，并与事故池相连，在发生泄漏事故时可以顺利将泄露物料临导入池内。 ②污水管网采用耐酸、防渗管道 ③厂区设有初期雨水收集装置，对厂区内初期雨水进行收集处理后排入污水管网，不漫流至周边裸露土壤。 ④厂区其它地区除绿化外全部采用采用10～15cm的水泥硬化处理。 3.6主要污染物产生情况及采取的治理措施 3.6.1废气 拟建工程废气污染点源主要是颗粒物，另外还有造粒过程中的氨、硫酸。废气产生情况如下： 氨酸造粒尾气（G2） 氨酸造粒过程中产生的含尘和氨气废气，经两级文丘里洗涤＋洗涤塔洗涤后经洗涤塔顶部排放，洗涤液采用稀酸，排气高度15m，烟气量为20000m3/h，处理后硫酸、颗粒物、氨气分别为25mg/m3、50mg/m3和20mg/m3，排放速率为0.5kg/h、1.0kg 一段冷却尾气（G4）、原料及返料破碎废气（G5、） 原料及大颗粒返料粉碎过程中可能产生一定量的扬尘，为尽量降低扬尘产生量，开门子公司在粉碎机外加装密封彩钢板箱，并在箱顶部设置集尘系统，破碎粉尘由集尘系统收集后排入车间除尘系统集中处理。 一段冷却尾气由于物料中含有造粒剩余的细粉，含尘浓度较高，与粉碎过程废气相近，与破碎废气采用同一套“旋风除尘+重力降尘室+洗涤塔”工艺处理。处理后经塔顶排空，排气高度约26米。 原料计量及输送废气（G1）、烘干尾气（G3）、筛分废气（G6）、二段冷却尾气（G7） 本工程氨酸造粒采用一烘二冷工艺，烘干及冷却均采用风力，由于烘干尾气中水分含量相对较高，颗粒物沉降性能好，因此根据行业成熟作法，采用重力沉降＋洗涤塔方案处理，即烘干尾气引出后，先进入重力沉降室回收带出物料，然后进入洗涤塔洗涤。 二段冷却时由于已经过细筛筛除细粒，因此二段冷却尾气中的粉尘浓度较低，与烘干尾气相近，也采用重力沉降室＋洗涤塔处理。 另外，原料输送及计量、筛分采用封闭式的输送廊道及振动筛，将产生的扬尘经引风装置引至重力沉降室沉降后再汇入洗涤塔处理。 G1、G3、G4、G5、G6、G7共用一套重力除尘室及洗涤塔，洗涤采用稀酸，总排气量50000 m3/h，处理后颗粒物、氨气分别为50mg/m3和20mg/m3，排放速率为2.5kg/h、 高塔废气（G8） 工程造粒高塔高度达108米，所造复合肥粒径均匀光滑，基本无细粒。造粒所用肥料主要是尿素等较稳定肥料，且尿素融熔温度控制在130℃左右（尿素熔点），分解率极低，因此氨的产生量也较少。且高塔采用自然通风，不设置强制排风，排气通过顶部配料仓下方，在高塔四壁设置的排气窗排放，根据对同类设备的类比，高塔废气污染物排放量约氨3kg 高塔造粒冷却废气（G9） 从高塔收集的复合肥颗粒需进行吹风降温，由于高塔造粒工艺所得复合肥颗粒均匀光滑，机械强度较高，因此冷却过程产尘量较低，采用‘重力降尘室+洗涤塔”工艺处理，洗涤采用稀酸，由15m烟囱排入大气，排气量35000m3/h，尾气排放含尘浓度20mg/m 高塔造粒筛分废气（G10）、高塔造粒返料粉碎粉尘（G11）、 筛分及大颗粒返料粉碎过程中可能产生一定量的扬尘，为尽量降低扬尘产生量，开门子公司在振动筛及粉碎机外加装密封彩钢板箱，并在箱顶部设置集尘系统，粉尘由集尘系统收集后排入G9的“重力沉降＋洗涤塔”车间除尘系统集中处理。 BB肥造粒粉尘（G12） BB把掺混前需首先对粉状原料进行造粒，采用辊式造粒，投料时有少量粉尘产生，采用在造粒机上方设置集气罩，将颗粒物引至脉冲袋式除尘器处理后由15m烟囱排入大气，排气量5000m3/h，尾气排放含尘浓度20mg/m3，排放量0. 无组织废气 尽量加强生产设备封闭性，采用集气罩+除尘处理措施，但仍有少量无组织排放，经类比无组织产生量为粉尘1.0kg/h、氨0.30kg/h、硫酸 工程废气排放情况见表3-8： 由表3-8可知，工程有组织排放的废气中颗粒物为30.96t/a；硫酸3.6t/a；氨31.76t/a；无组织排放的硫酸0.72t/a；颗粒物7.2t/a；氨2.16t/a。 3.6.2废水 拟建项目废水全部回用，实现生产和生活废水零排放，废水污染物产生及处理措施情况见表3-9。 表3-9 拟建工程废水污染物产生及处理措施一览表 序号 排污节点 主要污染因子 浓度mg/l 废