公司手机后盖生产作业流程改善专业课程设计项目说明指导书.doc

FLEXSIM系统仿真建模和分析 某企业手机后盖生产步骤改善 课 程 设 计 说 明 书 学院名称：机械工程和自动化学院 学生姓名：曾祥阔 学生班级：工业工程11201 学生学号： 目 录 一、研究背景………………………………………………………2 二、生产研究 2.1 生产现实状况……………………………………………………………2 2.2 问题分析……………………………………………………………3 2.3 仿真建模……………………………………………………………4 2.4 结果分析………………………………………………………… 10 三、现场改善 3.1 改善方案………………………………………………………… 13 3.2模型仿真………………………………………………………… 14 四、改善效果…………………………………………………… 17 五、设计小结…………………………………………………… 19 研究背景 课题研究是：步骤程序分析在某企业手机生产部门手机盖生产应用。 应用flexsim系统仿真软件仿真模拟现场管理改善，提什生产线产量。达成掌握flexsim系统仿真软件操作，提升系统仿真在实际中利用能力目标。 二、生产研究 2.1 生产现实状况 该生产部门关键负责手机盖（右图）生产，在小规模试产阶段中，发觉现行手机盖生产方法生产效率低下，生产周期长，根据这种生产方法，无法实现大批量生产阶段预订生产计划，不能按期交货，会给企业带来经济损失。 该手机改现行生产步骤以下： 成型、初检、剪料头、烘烤、粘脏污、贴白色保护膜、贴蓝色保护膜、仿形铣、CNC、削口水、打磨、擦脏污、全检包装 该手机盖在A楼成型，完成初检、剪料头工序，然后转移到B楼进行烘烤、粘脏污、贴白色保护膜、贴蓝色保护膜、 2.2 问题分析 从该手机生产步骤程序图不难看出，全部步骤在两栋大楼里进行。物料在两栋大楼之间有3次搬运花费3320秒时间，搬运了221米，而手机盖在生产过程中一共搬运233米；其次手机盖在生产过程中，有4次临时放置，共花费2720秒时间。综上，该生产线存在最大问题是有过搬运，和过多等候，其关键原因是生产设备分布在在两栋大楼里，使得物料无法立即送至下一工序。 2.3 仿真建模 对于现实状况，设备两栋大楼里放置，有13道工序，27个操作员，形成一条流水线，具体建模以下： 拖入1个发生器，作为原材料发生装置 拖入13个处理器进行每一项步骤 （3）再拖入7个暂存区，除了现实状况存在5个临时放置区，另加2个暂存区作为向A楼或B楼搬运暂存 （4）因为有三个步骤是多人操作，所以加入3个分配器，依据步骤次序，将实体依次连接成以下图效果 （5）调整各个实体位置，第一行实体为A楼设备，第二、三行为B楼设备。设置路径从A楼到B（从B楼到A楼），应用网格节点和虚拟路径，设置得以下图 （6）给每个步骤分配操作员（操作S连接处理器，若有分配器，分配器A连接到操作员），并依据各个实体所在步骤修改各个实体名称。到此，模型大致外观成型，图 （7）给每个实体设置参数： 其中有5个操作员是作为交通运输工具设置，各自速度分别为各工序搬运距离除以时间，对大楼之间操作员还要设置为最大容量50； 发生器设置采取默认，临时实体用BOX替换，设置颜色为蓝色； 尤其要指出是在烘烤这一步骤中，例题所指时间为一个手机壳要烘烤7200秒完成工序，实际生产过程中一台机器不可能一次只烘烤一个手机壳，本处采取折中措施，机器最大同时处理200个手机壳，即平均每个手机壳加工工时间为36秒； 同理来说，对于多人操作步骤，CNC、削口水、打磨，三个步骤所在处理器加工时间也需要用每个加工标按时长除以操作员个数分别为30.25秒、18秒、17.5秒； 对于暂存区设置，除了保管区域，最大容量均设置为500，尤其对于临时放置，因为例题有等候时间，全部设置为成批处理50个，最大等候时间分别设置为720秒、900秒、1100秒 至此，模型各个参数设置完成。 （8）设置统计分析变量，点选“统计”中“Dashboard”，创建各个暂存区状态饼图、各个处理步骤状态条形图、每小时各个步骤处理输出量、“保管区”容量折线图。 （9）进行模型测试运行，修改直至能够最大程度切合例题中实例。 2.4 结果分析 结合模型外观和统计量来看，当模型运行前 但从外观来看，因为这条生产线在两栋大楼分散设置，以致整个生产步骤运行极为繁杂，突出表现为搬运繁杂。 模型运行一段时间： （注：饼图从左向右为临时放置1、搬往B楼1、临时放置2、临时放置3、暂存区4、保管、搬往A楼、搬往B楼2.条形图次序和模型步骤依次对应） （1）从模型外观来看，半成品在生产线上步骤烘烤前暂存区有显著堆积； （2）再看处理器状态条形图，发觉“洗料头”前四个工序有阻塞现象，