2020年新版混凝土表面“起粉”的原因分析及控制措施.docxVIP

混凝土表面“起粉”的原因分析及控制措施 摘要：通过混凝土路面“起粉”的案例分析，探讨了造成混凝土表面“起粉”的原因， 并从水泥、砂石等原材料、混凝土配合比设计及施工养护等角度提出了预防或减 少混凝土表面“起粉”的技术措施。 关键词：水泥；混凝土；表面；起粉 0 引言 混凝土在用于道路、楼板或薄壁等部位时， 常会出现表面“起粉、”“露砂”等现象。 虽然混凝土表面的“起粉”并不影响其抗压强度等级，但会严重破坏混凝土路面或 楼面的耐磨性、抗渗性、美观性与长期耐久寿命，对工程质量不利。而引起混凝 土表面“起粉”的原因也经常是施工部门与混凝土供应站之间争论的焦点。施工部 门常将拌制混凝土时掺入的粉煤灰或水泥厂家磨制水泥时掺入的混合材等水硬 性较差的材料当成是导致路面“起粉”的罪魁祸首，认为这部分材料密度较小，易 富集于新拌混凝土表面，从而导致混凝土表面硬度大幅度下降，造成“起粉” 。混 凝土供应站则认为，混凝土表面“起粉”主要是施工过程振捣过度或施工后养护不 当造成的，与混凝土材料本身及是否掺有粉煤灰无关。 本文通过对混凝土表面“起 粉”的案例分析，探讨了表面起粉的原因，并提出预防或减轻混凝土表面起粉的 相应技术措施。 1 案例分析 广州市某一街道扩建工程， 采用 C35 强度等级的预拌混凝土 （水泥用同一厂家 生产的同一品种水泥 ），其中有部分路面用的是不掺粉煤灰 （纯水泥混凝土 ）的预拌 混凝土，另一部分路面用的是掺有 10％粉煤灰的预拌混凝土。通车后发现，纯 水泥混凝土路面没有“起粉”现象，掺粉煤灰的混凝土路面中有一段也没有“起粉” 现象，有一段则出现了“起粉”和“露砂”现象。质检部门抽芯检测结果表明，所有 混凝土的抗压、抗折强度均达到了设计要求。施工部门认为是粉煤灰的浮浆导致 了表层混凝土强度偏低。经现场实地取样分析，发现表层起粉并非是粉煤灰浮浆， 而是混凝土表层在施工及凝结硬化过程水灰比过大所致。具体分析过程如下： 试样A:不掺粉煤灰的混凝土路面表层灰浆（不起粉）； 试样B :掺粉煤灰的混凝土路面表层灰浆（起粉部分）； 试样C:不掺粉煤灰的混凝土路面下层灰浆。 将所取样品进行研磨，用 80呵 方孔筛将大部分砂子除去以获得所需样品 对制得样品进行化学成分分析、酸不溶物分析，结果如表 1、表2所示。 表1样品的化学分析结果 ％ 表2样品中酸不溶物的化学分析结果 % 由表1可以看出：配比相同的A、C样化学成分及酸不溶物含量基本相近， A样烧失量明显高于C样；B样与A、C样相比，烧失量、SiO2及酸不溶物含 量均较高，CaO含量较低，这说明B样中钙质材料含量较少，硅质材料含量较 多。通常水泥制品化学分析中的酸不溶物主要是未分离干净的砂、 水泥中的混合 材、混凝土中掺入的粉煤灰以及养护过程中带入的粘土质物质。 其中砂的主要化 学成分是Si02,粉煤灰及粘土质物质的主要化学成分是 Si02与A1203。由表2 结果可知，酸不溶物的主要成分是 Si02和A1 203，试样A与试样B的A1203含 量相近，且小于试样C。这说明试样B中没有大量的粉煤灰，可见“起粉”主要原 因不是粉煤灰在混凝土表面富集。 根据水泥的水化程度与化学结合水含量的关系，测定样品中化学结合水与 CaO的含量，对比单位CaO所带有的化学结合水的多少，即可比较相对水化程 度的高低。表1中的烧失量主要包括了原材料（未水化水泥）自身的烧失量及水泥 水化后的化学结合水，设定原水泥的烧失量为 3. 5%，则扣除酸不溶物后的计 算结果如表3所示 表3扣除酸不溶物后（酸溶部分）样品的化学成分 表3扣除酸不溶物后（酸溶部分）样品的化学成分 注：①n=化学结合水/ CaO ;②其余单位为％。 从化学结合水含量看，试样 A、B的水化程度均高于试样C,其中试样B的 水化程度最高，单位CaO带有的化学结合水高达0.73，是纯水泥路面下层混凝 土试样C的2.49倍，比不“起粉”的纯水泥路面表层试样A高出56.53 %。这说 明混凝土表层水泥颗粒的水化程度比混凝土内部的颗粒要大。 本文认为这是在施 工过程中混凝土泌水，造成表层水灰比过大，水泥水化较充分所致。虽然水泥具 有较高的水化程度和较大的水化空间，但水化产物搭接松散、强度较低才是表面 “起粉”的真正原因。 类似于路面起粉的现象还常见于大面积的楼板、停车场、薄壁混凝土等工程， 对这类问题的多次现场分析及取样分析结果均表明， “起粉”的主要原因不是粉煤