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钢管桩防腐方案 一、 前言 钢管桩一般为大桥、港口及海上平台等海上建筑物的基础，其受到的腐蚀 环境相当严重。其遭受的不仅仅海水的腐蚀，还有海里的土壤腐蚀、海洋微生物 腐蚀以及海水流动的冲刷等等。考虑到钢管桩的重要性，目前对钢管桩的保护通 常采用涂敷层和阴极保护的方法进行共同保护。本方案针对其所处的环境设计出 钢管桩的防腐方案。 二、 钢管桩的防腐方案 1、表面处理 2、喷砂等级?Sa2?；粗糙度?Ra?40～80μm?；涂层方案 （1）881X?环氧富锌底漆 一道 50μm （2）881H03?环氧云铁厚浆中间漆漆 二道 260μm （3）881Y01?丙烯酸聚氨酯面漆 二道 90μm 总厚度 400μm 以上产品均为北京航空材料研究院自主研制生产的共性能防腐材料，881X?环氧富锌底 漆为双组分环氧树脂类的防腐底漆，对钢铁表面具有一定阴极保护作用，其耐盐水性非常出 色，并且与其他类的环氧树脂涂料结合很好，是海港类钢结构的防腐底漆的最好选择。?具 有高固含量、溶剂发挥少，涂层一次涂敷厚度较厚。并且无针孔、抗渗性能好， 抗氧、水气等渗透性低，耐酸碱盐溶液性能很好，。此外，还具有优良绝缘性、 韧性、坚硬耐磨等优点，因此采用于钢管桩的外层防腐非常适合。 三、 主要施工工艺 （一）施工环境的要求 （二）防腐施工的作业环境应该宽敞明亮，通风情况良好，必要时应具备防雨、 防风设施。施工温度粗糙度?Ra?40～80μm?；涂装 2?、在表面处理完成并检查合格后，采用高压无气喷涂对钢管桩进行?881X?环氧 富锌底漆的涂装，打开包装桶，按照涂料说明书上的配比对涂料进行配置，并用 搅拌机对混合后的涂料进行均匀搅拌，熟化后放置?10-30?分钟即可进行喷涂； 四、 涂装时应注意控制喷枪的重叠、涂层的厚度，以及涂层的均匀性等，不 可有漏涂，厚度大于?50um?；底漆喷涂完成后，待其表干后即可进行下道涂 层的涂装，并且在七天内涂装环氧厚浆漆，超过此时间需对表面重新打磨处 理；七天内涂装环氧厚浆漆，超过此时间需对表面重新打磨处理；中间漆涂 完后?24?小时，即可进行面漆的喷涂，全部涂层喷涂完成后，必须等涂层完 全固化后，通常为七天，才能投入使用，在七天内投入使用将影响涂层的性 能。在钢管桩吊装、运输及堆放时，应注意保护涂层，若有损伤，应及时进 行修补后，方可投入使用。如施工区域处在百姓居住区，应采取有效的防尘、 防噪措施进行施工。涂装施工质量检查和验收 粗?糙?度 R?a 4?0?～?8?0?μ?m ； 8?8?1?-?X 环?氧?富?锌?底?漆 主要性能：?由环氧树脂、超细锌粉、助剂、改性固化剂等组成的双组份涂料，特别适合用 作苛刻腐蚀环境中的长效防腐底漆。 优异的电化学保护性能。 良好的力学性能，漆膜柔韧，耐冲击。 主要用途： 适用于电厂、污水厂、交通、市政、油田、化工厂、油罐、网架等钢结构长效 防腐涂装，尤其适合海洋环境下的长效防腐，如海洋工程和船舶涂装。在海洋 和桥梁防腐上表现优异。 物理参数： 颜 色： 锌灰色 体积固含量： 52% 比 重： 2.31g/ml 标准膜厚： 干膜：75?微米/道 理论涂布率： 约?3m2/kg?实际用量受被涂物结构、表面状态、涂装方法、 施工环境等损耗因素影响，通常比理论用量多?30%～80%。 主要技术指标： 项目 容器中状态 漆膜颜色与外观 细度，μm 柔韧性，mm 附着力（划圈法），级 耐冲击性，cm 耐水性，10d 盐水浸泡试验（3%NaCl， 40±2℃，800h） 阴极保护性能（人造海水， 30d?） 盐雾试验，1500h 指标 无硬块，搅拌后呈均匀状态 锌灰色，漆膜平整 ≤90 ≤2 ≤2 50 漆膜不起泡、无剥落、无锈斑 600h出现第一个锈点，800h有个别锈点 符合美军标阴极保护性能 涂层无起泡，无剥落，试板无锈蚀 测试方法 目测 GB/T?9761 GB/T?1724 GB/T?1731 GB/T?1720 GB/T?1732 GB/T?1733 DOD-P-24648 GB/T?1771 注：盐雾试验为?881-X+881-Z01+881-Y01?涂层体系的性能。 施工说明： 适用施工方法：?高压无气喷涂、空气喷涂、刷涂和辊涂。 混合比例：双组分?主剂?：固化剂=9：1（重量比?） 熟化时间：30min 适?用?期：6h(23℃)?温度越高，使用期越短。 稀释剂：环氧稀释剂?X-7 工具清洗：环氧稀释剂?X-7 干燥时间： 底材温度（℃） 表干 实干 重涂间隔 最短 最长 23 5 施工方法： 1?小时 6?小时 24?小时 36?小时 无气喷涂 6?小时 24?小时 空气喷涂 7d 7d 刷涂/滚涂 喷孔宽幅： 喷出压力（兆帕）： 稀释剂用量 0.38~0.53