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手 糊 玻 璃 钢 常 见 缺 陷 及 防 止 方 法
:制品表面发粘
2.在玻璃钢制品生产过程中,往往由于制品暴露在潮湿空气中,或鼓风机,电风扇等排风设备,直
吹制品的表面,造成苯乙烯挥发过多,最终层内无含蜡的树脂,引起制品表面发粘的现象。
3.处理方法:
4.避免制品低温或潮湿条件下制作。
5.在树脂中加入%石蜡,防止空气中氧气的阻聚作用。
6.控制通风方向,避免过堂风,减少交联剂的挥发。
7.根据室内环境温度,控制引发剂,促进剂等用量。
8.或直接用加好石蜡树脂使用操作。
:起皱
玻璃钢制品的起皱,经常发生在胶衣层中,未待第一涂刷的胶衣完全凝胶,就上第二层胶衣,致使第二层胶衣中的苯乙烯,部分溶解了第一层胶衣,引起容涨,产生皱纹。
11.处理方法:
适当提高工作环境的温度,在上第一层胶衣时,应使用红外线灯泡烘干后,再上第二层胶衣,
待胶衣层凝胶后, 再涂刷铺层树脂。 适当增加引发剂和促进剂的用量, 控制工作室的环境温度,
通常在 18 ~20 ℃之间为宜。
:针眼
制品表面的针眼,主要原因是在凝胶前,小气泡进入胶衣层;或模具表面有灰尘;或是在添加阻燃树脂时,因粘度过高,加入到溶剂挥发,留下了针眼。
处理方法
成型制作时间要用浸渍辊滚,赶走气泡:
在树脂中适合加入消泡剂,如硅油等 :
控制工作环境条件,周围不宜湿度过高,高温也不宜过低
催化剂用量不宜过多,避免过早地凝胶而产生气泡。
增加材料不宜受潮,若受潮后需要经过干燥处理
保持模具表面的清洁。
,光泽度不佳
玻璃钢制品的表面光泽度不佳现象,常见的有:局部出现无光斑片,或者全部表面失去光泽。
其主要原因是:制品过早地脱模:或脱模剂选择不好;或模具的表面不干燥。
.处理方法:
.模具使用前,要充分抛光处理,上腊或抛光后,模具表面要用干净的纱布,擦去多余的敷层;
.制品充分固化后,才开始脱模
.模具表面要保持干燥
胶衣层剥落
.由于制品固化太快,胶衣层发脆;或脱模时装制品背面用力过猛,造成胶衣层的剥落;或铺层的
胶衣层没有压实:或模具表面有杂物污染等,均将造成表面胶衣饰剥落现象。
.处理方法;适当降低固化剂,促进剂的用量,掌握好胶衣层的固化程度;
.要认真清除模具表面的污染物;
.进行铺层时,要用浸渍辊滚压密实。
制品内部出现干斑
.玻璃钢制品内部出现干斑的主要原因是;树脂未浸透。
.处理方法;
.降低树脂的粘度,适当增加苯乙烯的用量;
.减少促进剂的用量,调整树脂的凝胶时间,使铺层能充分压实。
分层现象
.制品产生分层的主要原因,或树脂用量不足,铺层未压密实;或由于空气潮湿玻璃钢纤维毡有水
分;或使用了非增强型浸润剂处理的玻纤布;
.或石蜡处理的原丝未经蜡处理:或在成型操作中第一层完全固化后,才能进行第二层的糊制等,
都会产生制品的分层现象。
.处理方法:
.玻纤维织物,应尽量选用增强型浸润剂处理过多原丝,如含蜡的需经脱蜡处理,玻璃钢纤维织物
中如含有水分,必须经过烘干处理:
.糊制时要控制足够的胶液用量,并用力涂刷,使铺层密实,赶尽气泡
.如采用分层固化方法,不宜等到第一层铺层固化完全后,再糊制第二层。
颜色不均
造成制品颜色不均的主要原因, 或是颜料分散不均, 搅拌不够;或是颜料过期, 分层配料不够;或胶衣树脂涂刷不均,厚度不均; 或涂刷垂直面时发生流胶现象; 或喷枪压力过大,喷枪离模具表面太近等。
处理方法:
颜料如炭黑等,需要经研磨机充分研磨, 与树脂混合时也应充分搅拌, 使颜料分散得非常均匀;
在树脂中需加入触变剂,避免发生垂直面的流胶现象;
涂刷胶衣时必须要均匀涂刷,避免在同一平面上,出现涂刷胶衣厚度不均匀的现象。
,斑点,鱼眼及凹陷
胶衣表面出现斑点,可能由于颜料,填料或触变剂分散不均匀,或由于模具表面有灰尘等原因而引起。
处理方法:
对模具表面抛光,并保证模具的表面清洁;注意检查物料混合的效果;应使用辊筒研磨机胶体磨,使颜料分散均匀。
鱼眼及凹陷常出现在胶衣层中间,其产生的原因,可能是由于胶衣树脂,没有充分浸渍模具表
面所引起。如果改用聚乙烯醇脱模剂, 鱼眼就很少出现。 但是使用有机硅改性的脱模剂时,常合发
生鱼眼缺陷。
,纤维显露;
纤维显露的主要原因有:胶衣层太薄;或是胶衣层未充分固化前就开始铺层;或是经长期老化后,表面树脂受机械力,风力的影响而脱落,均将造成表面的纤维显露现象。
处理方法;
增加脱衣层的厚度, 或表面层采用涂刷一层树脂层: 或采用表面毡,可增加表面层的树脂含量;
在胶衣层或树脂中,加入紫外线吸收剂。
,表面起泡
玻璃钢制品的表面起泡,有明泡和暗泡两种。常发生在脱模后的短时间内,后固化时间内,或
脱模后的几个月内。这种表面起泡现象, 主要是由于空气或溶剂,夹杂着胶衣层内铺层料之间; 或邻苯型胶衣树脂糊制度制品, 在水中浸泡后; 或
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