桩基施工技术交底（演示文稿）.pptVIP

在各项准备工作就绪后，在漏斗颈上放一隔水栓，漏斗内注满砼，砼运输车内也储存足够混凝土，确保导管初次埋入混凝土中深度不小于1.0m。隔水栓采用直径略小于导管直径的圆球，开始灌注砼前，置于导管内，用铁丝引出吊起，当达到首批砼后，剪断铁丝，砼灌入孔内。灌注首批混凝土时，导管下口距孔底距离宜保持为25～40cm,首批混凝土压着隔水栓迅速下到导管，灌注开始，首批混凝土灌入孔底后，立即测孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注，如发现异常，则立即进行处理，灌注过程中用专人测控，测锤重4-6kg，防止误测。 混凝土灌注过程中，要随时检测混凝土顶面高程，使导管埋深控制在2～6m。导管提升前停止灌注，由测控人员用测锤仔细测出导管的准确埋置深度，通知吊车操作手提升高度，以免提空造成断桩，卸下漏斗，保持导管垂直和位置居中，逐步提升，快速卸下1节或2节导管，然后将漏斗重新插入孔口导管内，校正好位置继续灌注，灌注过程应连续不断，无特殊情况不得中断灌注，中间停留时间不宜超过半个小时。卸下的导管要立即清洗，堆放整齐。当导管内混凝土不满时，应徐徐灌注，防止在导管内形成高压空气囊。 灌注将结束，灌注人员要及时通知搅拌站准确用料数量，减少浪费，最后一段长导管拔管速度要慢。 在最后灌注时，导管要保持一定的高度，使混凝土产生较大的冲击力，以增加混凝土的压力，提高混凝土密实性。为了保证桩头混凝土质量，灌注桩顶要超灌0.5-1.0m，以保证混凝土的强度。 灌注过程中做好灌注纪录。有关混凝土灌注情况、各灌注时间、混凝土顶面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象，事故处理过程，由专人进行记录。灌注过程中明确分工，密切配合，统一指挥，做到迅速连续不能停顿，灌注高质量的水下混凝土，防止发生质量事故。 破桩头 灌注水下砼的技术要求 灌注时间不得长于首批砼初凝时间 集料最大粒径不得大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40mm，细集料采用级配良好的中砂； 砼配合比的砂率宜采用0.4～0.5，水灰比宜采用0.5～0.6。砼要有良好的和易性，在运输及灌注过程中不得出现离析、泌水现象。砼配合比设计中，宜掺用外加剂等材料。 首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0）和填充导管底部的需要，所需混凝土数量可参考下列公式计算： V ≥πD2×（H1+H2）/4+πd2×h1/4 式中： V—灌注首批混凝土所需数量（m 3）； D—桩孔直径（m）； H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m； H2—导管初次埋置深度（m）； d—导管内径（m）； h1 —桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1= HWγW/γC； HW—井孔内水或泥浆的深度（取孔深）； γW—井孔内水或泥浆的重度（取1.05KN/m3）； γC—混凝土拌和物的重度（取24KN/m3）； 混凝土拌和物运至灌注地点时，检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用； 首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注； 在灌注过程中，特别是有承压水地区，应注意保持孔内水头； 在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m； 在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深； 灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层；在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确； 灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境； 灌注水下砼的注意事项 钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，钻机就位后，应平稳，不得产生位移和沉陷，开孔的孔位必须准确。 钻孔作业必须连续，并作钻孔施工记录，经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的好泥浆，确保钻孔桩的成孔质量和成孔速度。 钻进过程中，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。 桩基水下砼灌注可能出现的问题及预防措施 桩基施工控制要点 1、每颗桩基开钻必须要求施工队向项目部技术员报验，经允许后方可施工，私自开钻的，后果自负； 2、声测管安装按照图纸设计安装，不得私自更改； 3、钢筋笼下放时，声测管要先灌注满清水，不得注入污水和泥浆； 4、钻孔过程中要掌握进尺速度，根据进尺速度做好后续准备工作； 5、为保证有效桩长，钻孔深度可适当控制，比设计孔深0.3—0.5m； 6、桩基灌注前保证二次清孔的效果，灌注前要重新测定孔深，确定最终沉渣厚度，在允许范围内方可实施灌注。 7、泥浆池