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第十章 冲压工艺规程的制订 第二节 冲压工艺规程制订的步骤与内容 收集并分析有关设计的原始资料： 冲压工艺设计的原始资料主要包括： 1）冲压件的产品图及技术条件； 2）原材料的尺寸规格、性能及供应状况； 3）产品的生产批量； 4）工厂现有的冲压设备条件； 5）工厂现有的模具制造条件及技术水平； 6）其他技术资料等。 小节： 第十章 冲压工艺规程的制订 一、产品零件的冲压工艺性分析与审查 3、零件图的修改 2、冲压生产经济性分析 1、零件冲压工艺性分析 冲压工艺性分析的工作内容： 冲压工艺性分析的目的： 了解冲件加工的难易，为制定冲压工艺方案奠定基础。 第二节 冲压工艺规程制订的步骤与内容 小节： 二、确定冲压件的成形工艺方案 1、确定冲压基本工序的性质和数量 1）工序性质的确定 第十章 冲压工艺规程的制订 第二节 冲压工艺规程制订的步骤与内容 2）工序数量的确定 1、确定冲压基本工序的性质和数量 在保证工件质量的前提下，考虑生产率和经济性的要求，适当减少或不用辅助工序，把工序数量控制到最少。 冲压工序数量的概念的含义： 是指整个冲压加工的全部工序数，包括辅助工序数的总数； 广义上： 狭义上： 是指同一性质工序重复进行的次数。 工序数量确定的基本原则： 工序性质不同，确定工序数量的依据也不同，如拉深成形时，拉深次数主要由拉深系数、相对高度等决定；弯曲次数主要由零件弯曲角的多少及其相互位置决定；而冲裁次数则主要取决于零件形状复杂程度、零件上孔的距离等。 在确定同一性质工序重复进行的次数时，考虑到任何冲压工序的变形程度和所能达到的尺寸精度都是有一定范围的，所以应依据零件材料的力学性能、几何形状复杂程度、尺寸精度要求的高低等来决定。 第十章 冲压工艺规程的制订 第二节 冲压工艺规程制订的步骤与内容 ? 大批量生产时，应尽量合并工序，采用复合冲压或级进冲压，提高生产效率，降低生产成本。中小批量生产时，常采用单工序简单模或复合模，有时也可考虑采用各种相应的简易模具，以降低模具制造费用。 例如平板冲裁件在冲裁后增加一道整修工序，就是应其断面质量和尺寸精度要求较高的需要；这虽然增加了工序数量，但确是保证工件精度要求必不可少的工序。 ② 零件精度的要求 ① 生产批量的大小 　　影响工艺稳定性的因素较多(例如原材料力学性能及厚度的波动、模具的制造误差、模具的调整、润滑的情况、设备的精度等等)，但在确定工序数量时，避免在接近极限变形参数的情况下进行冲压加工，适当增加某些附加工序：例如冲制工艺孔作为定位用；冲制变形减轻孔以转移变形区等，都是提高工艺稳定性的有效措施。 ③ 工厂现有的制模条件和冲压设备情况 为了确保确定的工序数量、采用的模具结构和精度要求能与工厂现有条件相适应，这些因素是必须认真考虑的。例如，多个工序的复合会使相应的模具结构变得复杂，其加工及装配要求也高，工厂的制模条件要能满足这些要求。 ④ 工艺的稳定性 第十章 冲压工艺规程的制订 1、确定冲压基本工序的性质和数量 1）工序性质的确定 主要取决于冲压件的结构形状、尺寸精度，同时需考虑工件的变形性质和具体的生产条件。 工序性质的确定： （1）一般情况，可从工件图上直观地确定冲压工序的性质。 （2）有些零件必须结合工艺计算及变形趋向性的分析，才能正确确定所 需的冲压基本工序。 （3）有时为了改善冲压变形条件或方便工序定位，需增加附加工序 还有定位用的工艺孔；校平工序、整修工序或精冲工艺成；双冲压后，再切断或剖切为单件等。 第二节 冲压工艺规程制订的步骤与内容 2）工序数量的确定 在保证工件质量的前提下，考虑生产率和经济性的要求，适当减少或不用辅助工序，把工序数量控制到最少。 ② 零件精度的要求 ① 生产批量的大小 ③ 工厂现有的制模条件和冲压设备情况 ④ 工艺的稳定性 小结： 第十章 冲压工艺规程的制订 第二节 冲压工艺规程制订的步骤与内容 2、冲压辅助工序 二、确定冲压件的成形工艺方案 如：备料、切削加工、焊接、铆合、去毛刺、清理（酸洗）、表面处理（润滑）、坯料或工序件的热处理、检验等等。这些辅助工序，可根据具体的需要，穿插安排在冲压基本工序之间或前后。 为了保证冲压工艺过程的顺利进行，提高冲压件的尺寸精度和表面质量，提高模具的使用寿命，以及完成冲压件的连接组合，一个完整的冲压工艺规程中往往还包含一些非冲压的辅助工序。 第十章 冲压工艺规程的制订 第二节 冲压工艺规程制订的步骤与内容 3、确定冲压工序组合和顺序 二、确定冲压件的成形工艺方案 在确定了各道