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连铸工艺详解 连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等 缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制： 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢 包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温 2）加废钢调温 3）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温 中间包钢水温度的控制 一、浇铸温度的确定 浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温 3 次，即开浇后 5min 、浇铸 中期和浇铸结束前 5min, 而这 3 次温度的平均值被视为平均浇铸温度。 浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）： T=TL+ △ T 。 二、液相线温度： 即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。推荐一个计算公式： T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[%Ni]+1.3[%Cr]+3.6[%Al]+2. 0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]} 三、钢水过热度的确定 钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。 钢种类别 过热度 非合金结构钢 10-20 ℃ 铝镇静深冲钢 15-25 ℃ 高碳、低合金钢 5-15 ℃ 四、 出钢温度的确定 钢水从出钢到进入中间包经历  5 个温降过程： △ T 总 = △ T1+ △ T2+ △ T3+ △ T4+ △ T5 △ T1 出钢过程的温降； △ T2 出完钢钢水在运输和静置期间的温降  (1.0 ～ 1.5 ℃ /min) ； △ T3 钢包精炼过程的温降（ 6～ 10 ℃ /min ）； △ T4 精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降  (5 ～ 1.2 ℃ /min ）； △ T5 钢水从钢包注入中间包的温降。 T 出钢 = T 浇+△ T 总 控制好出钢温度是保证目标浇铸温度的首要前提。具体的出钢温度要根据每个钢厂在自身温降规律 调查的基础上，根据每个钢种所要经过的工艺路线来确定。 拉速的确定和控制 一、拉速控制作用 : 拉速定义 :拉坯速度是以每分钟从结晶器拉出的铸坯长度来表示。拉坯速度应和钢液的浇注速度相 一致。拉速控制合理 ,不但可以保证连铸生产的顺利进行 ,而且可以提高连铸生产能力 ,改善铸坯的质 量. 现代连铸追求高拉速。 二、拉速确定原则 : 确保铸坯出结晶器时的能承受钢水的静压力而不破裂，对于参数一定的结晶器，拉速高时，坯壳 薄；反之拉速低时则形成的坯壳厚。一般，拉速应确保出结晶器的坯壳厚度为 12-14mm 。 影响因素：钢种、钢水过热度、铸坯厚度等。 1）机身长度的限制 根据凝固的平方根定律，铸坯完全凝固时达到的厚度： 又机身长度： 得到拉速： 2）拉坯力的限制 拉速提高，铸坯中的未凝固长度变长，各相应位置上凝固壳厚度变薄，铸坯表面温度升高，铸坯在 辊间的鼓肚量增多。拉坯时负荷增加。超过拉拔转矩就不能拉坯，所以限制了拉速的提高。 3）结晶器导热能力的限制 根据结晶器散热量计算出，最高浇注速度： 板坯为 2.5 米 /分方坯为 3-4 米 /分 4）拉坯速度对铸坯质量的影响 （1 ）降低拉速可以阻止或减少铸坯内部裂纹和中心偏析 （2 ）提高拉速可以防止铸坯表面产生纵裂和横裂 （3 ）为防止矫直裂纹，拉速应使铸坯通过矫直点时表面温度避开钢的热脆区。 5）钢水过热度的影响 一般连铸规定允许最大的钢水过热度，在允许过热度下拉速随着过热度的降低而提高，如图  1 所 示。 6）钢种影响：就含碳量而言，拉坯速度按低碳钢、中碳钢、高碳钢的顺序由高到低。就钢中合金含量而言，拉速按普碳钢、优质碳素钢、合金钢顺序降低。 图 1 拉速与温度对应表 第四节 铸坯冷却的控制 钢水在结晶器内的冷却即一冷确定，其冷却效果可以由通过结晶器壁传出的热流的大小来度量，如 图 2 所示。 图 2 钢水在结晶器内的冷却 1）一冷作用：一冷就是结晶器