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3 氧气顶吹转炉炼钢工艺 3.1 一炉钢的操作过程 要想找出在吹炼过程中金属成分和炉渣成分的变化规律，首先就必须熟悉一炉钢的操 作、工艺过程。在下面的图 3-1中示出了氧气顶吹转炉吹炼一炉钢的操作过程与相应的工艺 制度。 图 3-1 顶吹转炉吹炼操作实例 l—上炉排渣； 2—装料； 3—吹炼； 4—出钢准备； 5—出钢； 6—排渣； 7—下炉装料； 8—废钢 15000kg； 9—铁水 72500kg； 10—石灰石 4200kgl ； 11一铁皮 700kg； 12—萤石 180kg ； 13—铁矿石 600kg； 14—铁矿石 200kg× 7次；15—石灰 200kg× 5次； 16—锰铁； 17—取样； 18—测温； 19—锰铁、铝 由图可以清楚地看出，氧气顶吹转炉炼钢的工艺操作过程可分以下几步进行： 1）上炉钢出完并倒完炉渣后，迅速检查炉体，必要时进行补炉，然后堵好出钢口，及 时加料。 2）在装入废钢和兑入铁水后，把炉体摇正。在下降氧枪的同时，由炉口上方的辅助材 料溜槽，向炉中加入第一批渣料（石灰、萤石、氧化铁皮、铁矿石），其量约为总量的 ／ 3～ 1／ 2。当氧枪降至规定的枪位时，吹炼过程正式开始。 当氧气流与溶池面接触时，碳、硅、锰开始氧化，称为点火。点火后约几分钟，炉渣 形成覆盖于熔池面上，随着 Si 、Mn 、C、 P的氧化，熔池温度升高，火焰亮度增加，炉渣起 泡，并有小铁粒从炉口喷溅出来，此时应当适当降低氧枪高度。 3）吹炼中期脱碳反应剧烈，渣中氧化铁降低，致使炉渣的熔点增高和粘度增大，并可能出现稠渣（即 “返干 ”）现象。此时，应适当提高氧枪枪位，并可分批加入铁矿石和第二批造渣材料（其余的 1／ 3），以提高炉渣中的氧化铁含量及调整炉渣。第三批造渣料为萤 石，用以调整炉渣的流动性，但是否加第三批造渣材料，其加入量如何，要视各厂生产的 情况而定。 4）吹炼末期，由于熔池金属中含碳量大大降低，则使脱碳反应减弱，炉内火焰变得短 而透明， 最后根据火焰状况， 供氧数量和吹炼时间等因素， 按所炼钢种的成分和温度要求，  2 确定吹炼终点，并且提高氧枪停止供氧（称之为拉碳）、倒炉、测温、取样。根据分析结 果，决定出钢或补吹时间。 5）当钢水成分和温度均已合格，打开出钢口，即可倒炉出钢。在出钢过程中，向钢包内加入铁合金，进行脱氧和合金化（有时可在打出钢口前向炉内投入部分铁合金）。出钢完毕，将炉渣倒入渣罐。 通常将相邻两炉之间的间隔时间（即从装钢铁材料到倒渣完毕），称为冶炼周期或冶 炼一炉钢的时间。一般为 20～ 40min 。其中把吹入氧气的时间称为供氧时间或纯吹炼时间。 它与炉子吨位大小和工艺的不同有关。 3.2 装入制度 3.2.1 装入制度内容及依据 装入制度就是确定转炉合理的装入量，合适的铁水废钢比。转炉的装入量是指主原料 的装入数量，它包括铁水和废钢。 实践证明每座转炉都必须有个合适的装入量，装入量过大或过小都不能得到好的技术经济指标。若装入量过大，将导致吹炼过程的严重喷溅，造渣困难，延长冶炼时间，吹损增加，炉衬寿命降低。装入量过小时，不仅产量下降，而且由于熔池变浅，控制不当，炉底容易受氧气流股的冲击作用而过早损坏，甚至使炉底烧穿，进而造成漏钢事故，对钢的质量也有不良影响。 在确定合理的装入量时，必须考虑以下因素 ： （1）要有合适的炉容比。炉容比一般是指转炉新砌砖后炉内自由空间的容积  V 与金属 装入量 T之比，以 V ／T 表示，量纲为 m3／ t。转炉生产中，炉渣喷溅和生产率与炉容比密切相关。合适的炉容比是从生产实践中总结出来的，它与铁水成分、喷头结构、供氧强度等 因素有关。例如，铁水中含 Si、P较高，则吹炼过程中渣量大，炉容比应大一些，否则易使 喷溅增加。使用供氧强度大的多孔喷头，应使炉容比大些，否则容易损坏炉衬。 目前，大多数顶吹转炉的炉容比选择在 0.7～ l.10之间，表 3-1是国内外转炉炉容比的统 计情况。 表 3-1 顶吹转炉炉容比 炉容量 ,t ≤ 30 50 100～150 150～200 200～ 300 300 V/T,m 3/t 0.92～ 1.15 0.95～1.05 0.85～1.05 0.7～1.09 0.7～1.10 0.68～0.94 表 3-2 各厂顶吹转炉炉容比 厂 名 首钢一 炼 太钢二 炼 首钢三 炼 攀钢 本钢二 炼 鞍钢三 炼 首钢二 炼 宝钢一 炼 吨位 /t 30 50 80 120 120 150 210 300 炉容比 /m3· t-1 0.86 0.97 0.73 0.90 0.91 0.86 0.92 1.05 大转炉的炉容比可以小些，小转炉的炉容比要稍大些。目前我国一