冷镦成型工艺设计、螺栓.docxVIP

目 录 目 录 目 录 目 录 形状、尺寸 坯料准备 自动锻压机的型号 凹模孔的直径 滚压螺纹坯径尺寸的确定 送料滚轮设计 切料模 送料与切料时常见的缺陷、产生的原因 初镦 终镦冲模 镦锻凹模 减径模 切边 常用模具材料及硬度要求 冷成形工艺对原材料的要求 切边时容易出现的缺陷、产生原因 化学成份对材料冷成形性能的影响 设备参数 台湾设备参数 台湾搓丝机参数 国内搓丝机、滚丝机参数 YC －420、YC－530 滚丝机参数 磨床参数 单位换算 钻床参数 形状、尺寸: 圆角半径一一取直径的1/20?1/5。冷锻时圆角过大反而难锻造。 镦粗头部和法兰部尺寸一一头部或法兰部体积 V在2D3（ D为坯料 直径）以下时用单击镦锻机，以下时可用双击镦锻机加工，而不 会产生纵向弯曲。如V为必须经三道镦粗工序。这部分的直径 D, （镦粗后直径）对于C%的碳素钢，不经中间退火能够镦粗到。 超过上述范围必须中间退火。侧面尺寸由于难以控制，公差要尽 可能放宽。 镦粗部分的形状一一头部或头下部的高度比直径大时，侧壁上向 上和向下设置2°左右的锥度，使材料填充良好。球形头部顶上允 许设计成小平面。 挤压件坯料和挤出部分断面积之比 A0/A1,即挤压比R,对S10C BSW的实心、空心正挤压件，如在5?10以下，对反挤压杯形件， 如在?4间，能够一次成形。自由挤压件的R如在?以下，能经一 道工序加工。杯形件反挤压时的冲头压力，当 R约为时最小。 挤压件断面变化部分的锥度如图1,但对于变形抗力高的材料，从 模具强度上考虑，a（度）要取较大值。 挤压比 制件形状 、、、、 2 4 50 棒、管正挤压件 10?20 30 ?45 45- -60 75 ?90 反挤压杯形件 60?90 60?90 75? -90 75 ?90 反挤压杯形件的侧壁高度一一侧壁高度 H和冲头直径d的比H/d, 对S10C BSW如在2?3以下，对更硬的材料如在1?2以下，均 可一次成形。 凹穴的尺寸和位置一一在材料的集中部分附加的凹穴深度取小于 直径，只有一个凹穴时，必须布置在制件的对称中心 底、法兰、幅板的厚度一一厚度和直径之比 T/D对S10G BSW如 在 1/10 以上，可一次加工成形。比上述界限薄时，沿材料流动方 向设置3°?5°斜度使厚度逐渐增加。 尺寸公差一一虽尽可能松些为好，如需标注，选取与一般能够得 到的精度相符合的公差。 一次缩径的极限变形为，凹模导入角为 2a 30°,多次缩径 时，总极限压缩为?。第一次和第二次缩径的极限压缩为?，第 三次和第四次可提高到?。 仁=（D2-d2） /D2）, D—材料直径；d －缩径后直径。 ①22搓花t =可增大0.44mm 如果一序凹模圆角半径大而二序凹模圆角半径小, 会造成根部 折叠； 减径挤压时, 由于断面减缩率较小, 此时中心层金属的流动速 度反而慢于表层金属,中心层产生附加拉应力,可能会造成内部 裂纹； 减径挤压时,凹模工作带厚度不均匀会造成杆部弯曲； 由于摩擦的影响而导致附加应力和残余应力, 当它们的值超过 挤压材料的许可值时,就可能产生环形鱼鳞状裂纹； （材料润滑不 良） 头部的文字对头部变形有影响（受力不均产生） ； 冷挤压零件的结构工艺性 对称性：最好是轴对称旋转体,其次是对称的非旋转体； 断面积差：在零件不同断面上,特别是在相邻断面上的断面积 差设计的越小越有利； 断面过渡及圆角过渡：冷挤压件断面有差别时,应设计从一个 断面缓慢的过渡到另一个断面,避免急剧变化。可用锥形面或 中间台阶来逐步过渡,且过渡处要有足够大的圆角。 断面形状：锥形问题,锥形件冷挤压会产生一个有害的水平分 力，故应先冷挤加工成圆筒形，然后单独镦出外部锥体或车削 加工出内锥体。 18. 各种镦粗方式的加工界限； 在上下固定的凹模间隙内，将材料镦出凸缘的加工界限; 反挤压杯形件时，形状畸变的形式主要有孔口断面坡口和底棱缺 肉；如果要获得口端平整的杯形件，可以先在毛坯上预成形一个凹窝， 使凹窝的深度大于出现坡口时的深度， 然后对端面实行封闭，将端面 挤平； 杆长100mn及以下螺栓采用搓丝工艺。 圆头不切边零件的三序上模外圆尺寸要比零件头部外圆尺寸大 0.4mm左右，因为外圆充不满。 坯料准备 A. 热处理 球化退火一一钢材，特别是含碳量 ％ 以上的钢材，需作珠光 体细球化处理（珠光体4?6级）。预先经过冷加工（拉拔、镦 粗）的材料，珠光体球化最容易。热轧材料的球化，要预先经 正火或淬火一回火处理。（使钢中碳化物球状化而进行的退火工艺。 完全退火一一用于含碳量％以下的钢及非铁金属。 正火一一为使钢材组织均匀化、晶粒细化而进行正火。可作为退 火的前处理，低碳钢只要作此处理就可锻造。 淬火一一除可用来作为球化处理的前处理外，为使 SUS27等奥