PMC改善建议[推荐].pdfVIP

PMC 改善建议 一、现状 （一）基础资料不完善 1. BOM 清单不规范，无清晣的层次及物料标准用料,特别是原材料用量，PMC 不能清晰 准确的制订 《物料需求计划》，及监控车间的物料使用和损耗情况. （当务之急） 2. 成品、半成品工艺流程不完善、无标准工时,PMC 不能很好的制订 《生产计划》;同时 监控车间的计划达成情况；（当务之急） 3. 没有导入编码管理,整个公司都是用物料/成品的型号、名称、图号进行标示及管理，系 统里面的编码只是PMC 自行编的，不够专业，且只有PMC 在用，不能达到资源、资 讯共享。导致各部门效率低下，准确率不高，严重影响工作效率及准确率；（当务之 急） 4. 产品没有明确的包装要求(成品、半成品、外贸单) ，导致车间成品，有的打包装，有的 不打包装，打包装的又五花八门的方法都有；导致成品到处都是，占用了大量的地方， 货仓管理根本没办法管理，出货时到处找货，重复打包装，浪费工时影响工作效率。 同时包装对于产品的运输安全没有保障，会影响公司的形像； (二) PMC 计划不完善 1. 缺少一个总体的计划，无法有效的制订 《物料交货计划》，及产能规划； 2. 生产计划不够合理细致，可执行性不强，车间经常不按计划走；冲压、机加甚至没有 生产计划，往往车间生产完后才要PMC 补生产指令及领料单。导致生产无序，前后工 序的衔接不够紧密，货仓数据扣数滞后，影响数据的准确性；停工待料、或等任务的 情况时有发生，影响生产效率；PMC 没办法对生产计划的执行情况进行考核；准时出 货难以得到保障； 3. 《物料需求计划》、《请购物料》是由采购部负责的。PMC 不清楚欠料，不清楚物料的 交货时间，不清楚采购员是否已下采购单，采购了多少物料。无法有效的控制库存； （需要BOM 资料完善后） 4. 由于标准用量不完善，前工序，特别是冲压车间、焊接开料物料没法管控。物控员不 清楚生产需要发多少物料，往往是由车间用了多少物料后才到PMC 补领料单。原材料 领用处于失控状态，车间的损耗没有办法进行统计； 5. 物控员对于有品质问题物料跟进不到位，经常有些物料品质有问题，但车间急用，领 走后生产完成后半个月也没有处理，无法打单扣数，导致库存帐目扣数滞后，不准确。 6. 物控员没有对库存的呆滞物料经常性处理。 7. ERP 系统形同虚设， ERP 系统里的基础资料（包括编物料编码，做BOM 单）是由 PMC 做的，由于不专业会导致不合理，不完整，错误多。本应货仓做的系统出入帐， 由物控员做，造成货仓内部做一盘手工帐，PMC 做一盘系统帐，重复的工作，帐务卡 相符率较低，ERP 数据不能很好的发挥资源共享受，系统监控； 第 1 页 共 4 页 8. 生产计划、实际生产、物料计划的衔接不好，导致生产效率低下，库存积压，订单交 期得不到保障； 9. 销售部的订单要求交货不明确、不准确，有的单做出来很久也不出货，有的单突然插 单，有的单追得很急，做出来又不出货。打乱正常的生产计划,物料计划,导致库存的成 品及物料积压； 10. 架构不合理、职能不清晰，PC 需加强，明确PC 与MC 的工作职责；统计员负责车间 的产量、车间员工工资统计、车间的物料收发、成品入库，其职能是车间的文员及 料保管员的角色，应划归由划入车间编制；（目前:焊一、焊二、机加车间的统计员归 PMC 管理、冲压总装统计是由车间负责。） 11. 有的ECN PMC 没有收到，没办法跟进到位，容易出现品质事故，或影响生产及出货； （三）仓库管理不完善 1. 仓库仅做手工帐，系统帐是由PMC 负责的，重复工作，系统与仓库帐没有连系起来。 2. 没有导入编码管理，有的物料是一个物多码，有的是一码多物。不利于库存管理,会产 生呆料。 3. 仓管员专业技能不够，对于所管物料不清楚，找个物料也要花好长时间，有时还是 料员告诉仓管员。 4. 物料的管理混乱，由于仓库库位有限，仓位规划不合理，物料来料后，哪有位置就摆 哪。不能按先进先出原则发料。 5. 物料发放太随意，有时车间领料也不点数，甚至车间自行到仓库领料，之后才补单， 甚至不补单。导致仓库帐物卡的相符率很低。 6. 没有按先进先