精益化管理源于20世纪50年代日本丰田汽车公司精益生产.pdfVIP

精益化管理源于 20 世纪 50 年代日本丰田汽车公司的精益生产。在美国通用、福特和克莱 斯勒三家公司一统汽车市场天下的时候，为解决生存危机，丰田汽车公司建立了用精益求精的 态度和科学的方法来控制和管理生产过程，以最小投入创造最大价值的生产组织体系。当丰田 汽车一跃成为世界汽车之王时，以麻省理工学院为主的一批美国专家开始研究丰田的制造运作 模式，称之为“精益生产”。通用汽车公司在 1990 年出版的《改变世界的机器》中，也把丰田 公司视为世界范围劳动生产率的领先者。 精益管理就是管理要 1.“精”——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费， 高质量。 2.“益”—— 多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。 5S （整理、整顿、清洁、清扫、态度）是推行精益化管理的基础，对于日本企业而言，5S 已 经上升到员工基本素质的层面，而对于国内企业而言，似乎很难做到真正精益意义上的 5S， 唯一行之有效的办法就是教育，通过教育使 5S 真正成为员工的基本素养。5S 管理通过规范现 场、现物，营造整齐有序的工作环境，培养员工良好的工作习惯，从而提升员工个人的素质。 精益管理的优势与意义 1 、精益化管理的优势 以日本汽车行业为例，日本的汽车工业主要从第二次世界大战以后崛起的，五大汽车厂 商(丰田、日产、东洋工业、三菱和本田) 的产量占了全国总产量的八成以上，其中，丰 田和日产就占了一半。这个格局持续到了 1973 年的石油危机，丰田公司凭借其精益管 理的优势把老对手日产公司摔到了后面，结束了日本汽车工业的两强时代。丰田公司自 豪地称精益管理的源泉—— 丰田生产方式—— 为“经济萧条时期也能挣钱” 的生产方式。 1973 年以后，日本的其他汽车制造商开始学习丰田的生产方式，形成了各具特色的生产 经营方式，但他们的基本特征是相同的。 自 70 年代起，随着精益管理在日本汽车业的普遍推广，日本汽车工业开始进入高速 发展的历程，到了 1980 年，日本汽车的年生产总量达到 1100 多万辆，首次超过美国， 使美国第一次失去了世界汽车市场上的领先地位。日本在第二次世界大战结束时是一个 汽车小国，又是经济穷国，能够取得如此卓越的成就，可以说精益管理起了决定性的作 用。 欧美汽车业曾把日本汽车业的成功总结为三条原因:一是日本的低工资；二是日本政 府的保护政策；三是大量采用高新技术和先进设备，如机器人等。但进入 80 年代以后， 前两条理由已不复存在，而欧美各大汽车制造商也纷纷投入重金，采用最新技术，意在 提高自己的竞争能力，欲在汽车市场上与日本厂商一争高低，但并没有取得明显效果， 最根本的原因是欧美厂商的生产系统的竞争力不如日本对手。精益管理在以下方面具有 明显优势: (1)人力资源利用优势。采用精益生产方式，全员劳动生产率是大量生产方式下的 2 倍。 (2)新产品开发周期短。日本企业开发一辆全新的车只需 4 年左右，而美国需要 6 ～7 年。 (3)在制品库存极少。日本企业的在制品库存量只有大量生产企业的 1/10。 (4)厂房空间小。采用精益生产，同样规模工厂的生产面积只有大量生产方式工厂的 1/2。 投资也只有 1/2。 (5)成品库存低。由于是准时化生产，严格按需要投产，成品库存是大量生产方式库存 水平的 1/4。 (6)产品质量高。产品质量提高 3 倍。 精益管理为日本企业提供了大量的品种多、质量高、价格低的汽车，才得以使日本的汽 车厂商在市场上保持着竞争优势。 二、精益管理的意义 精益管理为汽车工业带来一场革命，也为其他制造业带来新的生机。如果说 20 世纪 初的福特流水线生产方式拉开了现代化大生产的序幕，把制造业从手工生产推进到大规 模生产的新时代。那么精益管理则是一架 “改变世界的机器” ，它在社会进入到需求多样 化的新阶段时应运而生，它是一种既具有大批量流水生产的高效率低成本优点，又具有 单件小批量生产灵活多变优点的新的生产方式。经过几十年的发展演变，精益管理已经 形成一整套完整的管理理论和方法体系，包括从企业的经营理念、管理思想到生产的组 织、计划与控制，以及人力资源的开发利用等等。精益管理虽然产生于汽车业，但对于 一切重复性程度高的生产类型是普遍适用的。它的消除一切 muda，不产生价值的活动 就是浪费的观念，及时化生产的思想，对所有类型的生产活动也都是适用的。这种生产 方式使人类可以更有效地利用生产资源，制造出更多更好更便宜的产品，使人们得到更 多的实惠。 MIT“ 国际汽车计划”