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FCB焊缝终端裂纹处理工艺 造船工岂学术委员会造船企业节能减排工艺技术学术交流会论文集 焊缝终端裂纹处理工艺 饶宜中 广州中船龙穴造船有限公司生产管理部工法技术室 摘要:‘各船厂建造船舶的主流程??平面分段流水生产线均采用法多丝埋弧自动单面焊焊接工艺》?但由于其特殊 的焊接缺陷取向,焊接法几乎不可避免产生的焊接缺陷??焊缝终端内在裂纹。 各船厂为了便于焊后返修处理焊缝终端内在裂纹,一般都在焊前对焊缝终端部位及收弧板加焊作出某种限制和要求。 对焊缝终端内在裂纹的处理方法也各不相同,并无通用的工艺技术方法。通鬻采用两端封固法拘束或弹性引收 弧工艺法自由二种。 本文主要描述焊缝在返修处理终端裂纹时,采用两端封固法和弹性引收弧工艺法的工艺性能特点及两法具有的 优缺点,通过对比分析,说明弹性引收弧工艺法比两端封固法的优势明显,性价比较高,值愿考虑采用。 详细解述弹性引收弧工艺法,改进终端裂纹返修工艺的必要性,对终端裂纹的产生原因及解决方法,以实践经历和试 验数据论证终端裂纹返修工艺的改进方法。 对龙造今后解决焊缝终端裂纹的建议。. 焊缝终端裂纹处理工艺改进 关键词: 刚吾: 为适应船舶大型化建造和缩短造船周期的需要,各大船厂纷纷引进法多丝埋弧自动单面焊焊 接工艺》,目的是能迅速提高生产效率及稳定船舶建造质量。法多丝埋弧自动单面焊焊接工艺》的 成功应用和推广,使其工艺优势一生产效率高,焊接质量好、焊接成本低等优点得到充分体现。能一 次焊接完成厚度内的平面对接缝,能实现单面焊双面成型的焊接工艺要求,并且还克服了 各种常规焊接方法具有的工艺缺点。 据调研,各大船厂建造船舶的主流程??平面分段流水生产线均采用法多丝埋弧自动单面焊 焊接工艺》。但由于焊接法的焊接热线能量输入较大,焊接工艺复杂,同时亦造就其特殊性质的焊 接缺陷取向,焊接法几乎不可避免生产的焊接缺陷??焊缝终端内在裂纹。 各大船厂为了便于焊后返修处理焊缝终端内在裂纹,一般都在焊前对焊缝终端部位及收弧板的装焊 设计某种限制和要求,尽量控制焊缝终端裂纹出现在可控的近似位置。通常采用如下两种方法:两端封 固法拘束或弹性引收弧工艺法自由。如下图所示: 造船工艺学术委员会造船企业节能减排工艺技术学术交流会论文集 .两法分析: .两端封固法 是把焊缝两端各长的焊缝坡口先用手工操作的方法进行加焊焊接,按阶梯形式将坡口施焊至 母材厚度不盖面。然后利用焊接法将其完成盖面,对引收弧板的装焊没有严格的工艺设计要求。 优点: 采用两端封固法能保证焊缝两端不易焊穿,焊缝正表面成形美观。因为起弧焊接时,焊接参数尚在 调节阶段并不稳定,易出现焊接参数忽大忽小,造成未焊透或焊穿的情况。而焊缝终端部位因热能集中 熔点较高,在不加焊的情况下较易焊穿。还不会发生因焊接应力过大而使终端焊缝在未焊接的情况下发 生爆焊现象。焊缝终端裂纹也不会出现在长的终端部位。 缺点: 两端封固法有刚性固定作用的特性,使焊缝在焊接过程中因受外力拘束不能自然伸缩,焊接热应力 的扩散受制约。焊缝终端部的焊接热能因加焊部位的受阻,导热散热较慢,使终端部焊缝处于高温区域 时间较长,焊接应力的转变过程复杂化,在焊缝终端附近较易产生终端裂纹外的热应力裂纹和板面起拱 现象,特别是焊接中薄板时。 焊缝两端加焊部位在焊接时是无法焊透的,也就达不到单面焊双面成型的工艺要求,焊后必须 进行仰扣深槽的焊接处理,此项工作量相当大,时间长,重复作业造成大量资源浪费,增加成本,对生 产进度有较大影响。并容易出现各种新的焊接缺陷,而反复多次对终端部位的焊缝金属和母材加热,不 利于其作用和性能。 两端封固法注定终端裂纹不可能发生在加焊部位,因复杂的焊接应力作用,焊缝终端裂纹发生位置 都比较分散和无规律性,增加检测的工作量,对检测焊接缺陷的准确性有影响。 采用两端封固法处理工艺比较单一,其工艺技术性不强,焊接质量不稳定,没有体现焊接法的造船工艺学术委员会造船企节能减排艺技术学术交流会论文集 优点和高效率,无法达到增效降本的目的。 .弹性引收弧工艺泫 对焊缝终端收弧板的装焊,焊缝终端部位的定位焊有严格的加工设计要求。如,卜.图所示。 优点: ’焊接产生热应力时母材能自然伸缩,减小了焊接内应力的产生,焊缝终端部位的导热传热和热应力 扩散分布均匀,不易发生终端裂纹外的其它热应力裂纹。 保证焊缝两端熔透,达到单面焊双面成型的工艺要求,大大降低重复焊接的工作量。 避免焊缝金属和母材多次高温加热,保证焊缝金属和母材的力学性能及强度。 其焊缝终端裂纹的发生位置可通过工艺要求控制在焊缝终端某一设定部位,焊缝终端裂纹特性单一, 有利于焊缝缺陷检测和返修处理,并大大缩短其返修工作时间。 缺点: 焊缝两端部位易出现焊穿或未熔合的焊接缺陷,特别是焊接薄板