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烧结砖化学成份及物理性能 ———————————————————————————————— 作者： ———————————————————————————————— 日期： 烧结砖化学成份及物理性能 一、 原料化学成份 评价某种物料是否能生产出烧结砖 , 其主要取决于它的物理性能 , 而化学成份对制品的性能具有间接的影响。在判断原料性能时 , 化学 的成份分析可以作为判断的参考依据。化学分析通常测定二氧化硅、 三氧化二铝、三氧化二铁、氧化钙、氧化镁、硫矸和烧失量等。 SiO ２（二氧化硅 )是烧结砖原料中的主要成份 , 含量在 55~ ７0 ％之间， 超过此含量时 ,原料的塑性大为降低制品的强度极限。Ａ l2 Ｏ3( 三氧 化二铝）在制品原料中的含量以 1 ０~ ２0% 为宜 , 低于１ 0% 时制品 的力学强度降低 , 高于 20% 时，虽然制品强度较高 , 但烧成温度也高 , 耗煤量加大 ,并使制品的颜色变淡。Ｆ e2O3 （三氧化二铁 ) 是制砖原 料中的着色剂，一般含量为３ ~10% 为宜 , 含量过高时会降低制品的 耐火度。 CaO( 氧化钙）在原料中的石灰石（Ｃａ CO3) 的形成出现， 是一种有害物质 , 含量不宜超过１０ % ，如含量过高时将缩小烧结温 度的范围。当氧化钙含量大于 15 ％时，烧结范围将缩小 2 ５℃ , 给焙 烧操作造成困难，其颗粒较大于２ｍ m 时更易形成酥砖或引起制品 爆裂，可导致坯体严重变形 , 如吸潮、松解、粉化等。 Mg Ｏ(氧化镁） 原料中的含量不超过 3 ％，越少越好，其化合物如硫酸镁在制品中会 产生一种白色的泛霜，影响产品的质量。 SO3 （硫矸）在原料中的含 量一般不超过 1 ％, 越少越好。硫矸在焙烧过程中的逸出 , 使制品发生 膨胀和产生气泡的原因。其它的含硫物也对制品有害 , 如硫酸钙引起制品泛白和起霜 , 硫酸镁能引起制品泛霜和膨胀。 原料化学成份的要求范围一览表 基本情况 名称 项目 要求程度 适用范围 ( ％) ＳiO2 适宜 55～７ 0 允许 55～80 Aｌ O 适宜 3～１ 0 2 3 化 允许 2~15 学 Fe Ｏ 适宜 10～20 ３ 2 成 允许 5～2５ 份 CaO 允许 ０～ 15 ＭgO 允许 0～5 SO 允许 0~３ 3 烧失量 允许 3～1５ 石灰质含量 0.5mｍ 适宜 0~25 2～0．５ mm ０~２ 允许 二、 原料物理性能 原料物理性能测试时 , 通常测定颗粒组成、可塑性、收缩率、干燥敏感性，烧结性等项目名称。 １、 颗粒组成：原料的颗粒组成就是不同角度的颗粒在制砖原 料中含量的数量化。 原料颗粒的组成直接影响制砖的可塑性、 收缩率 和烧结性等性能影响很大， 如果颗粒越细则可塑性越高， 但收缩率也 越大，干燥敏感性系数也越高。原料粒径在小于 0.05mm 粉料称塑 性颗粒 ,粒径在 0.05~1.2mm 称为填充颗粒 , 粒径在 1.2~2mm 称 为粗颗粒 ( 骨架颗粒 ) 。合理的颗粒组成应该是塑性颗粒占３ 5 ～50%, 填充颗粒占 20~65% ，骨架颗粒 3 ０% 。 ２、 可塑性 : 原料加适量水分经搅拌和碾练之后 , 可以塑成任何形 ,这种特性称为可塑性，原料的塑性指数表示原料是可塑状态时含 水率的变化范围，并表示原料的可塑程度， 其值等于液限与塑限之差。 可塑性虽有利于挤出成型，但干燥和焙烧时容易产生裂纹 , 低塑性虽 有利于干燥和焙烧，但又会给成型带来困难。如果可塑性在小于 7 ,不仅挤出成型困难， 而且影响强度极限。 一般适合塑性指数为 7 ～１５ 。但如果制品孔洞率越高，孔型复杂 ,壁薄成型时需要的指数也越高。粘土的塑性指数较高，有的可达 25 以上，煤矸石较低，有的不到 7, 泥质页岩常为 7~1 ８。 3 、 收缩率 : 砖坯在干燥过程中，由于机械结合水的蒸发 , 使砖坯内的粒子互相靠拢， 坯布体的体积有收缩的现象， 此种情况称为 干燥收缩 。这常以其收缩的长度结坯体原长度的百分比来表示 , 称为干燥线收缩率。如果将干燥过的坯体加以焙烧 ,则在烧成过程中产生一系 列物理化学反应和易熔杂质生成液态填充于颗粒之间， 因而使坯体产 生收缩，这种现象称为 烧成收缩 ，以其收缩的长度对干燥坯体长度的百分比来表示 ,称为烧成收缩率。在生产中，要求原料的线收缩率小 6% ，否则应对原料进行瘦化处理。 坯体的收缩率是一种重要的性质,收缩过大的制品干燥时不宜过急过快，否则容易产生开裂 , 影响产品质量。 ４、 干燥敏感性 : 砖瓦坯体含有大量水分，在干燥过程中 , 逐渐 蒸发、干燥，其体积也逐渐缩小。但由于坯体内外干燥快慢不一致 , 外部干的快，内部干的慢，收缩也一致，外部收缩快，内部收缩慢。因此 , 坯体内部