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尿素工艺冷凝液回收合理流程 摘要 尿素工艺冷凝液在回收过程 中由于电导率高、与生水混合，易形成胶状 物，导致生水过滤器频繁反洗，浮动床压差 增加等故障。为查明形成胶状物的原因，解 决回收过程中的问题， 采取工业小试的办法 确定了合理回收流程，并运用在工业实践中， 对同类型大化肥企业尿素工艺冷凝液回收 具有借鉴意义。 关键词尿素工艺冷凝液胶状物回收流程 中石化九江分公司化肥厂是一套采用谢尔 (Shell)渣油气化制氨、斯那姆(Snam)氨汽 提生产尿素的大型化肥企业。其尿素工艺冷 凝液经过尿素装置附设的废水处理设施预 处理，送往水处理装置二级除盐系统除盐后， 直接作为高压锅炉给水使用。 但自投产以来, 经处理后的废水由于电导率高， 以及在回收 过程中形成胶状物等原因， 不能正常回收利 用。既浪费了水资源，又污染了环境。国内 同类型化肥企业也未较好利用，有的直接排 放，有的高质低用作为低压锅炉给水。 1.问题的提出 为回收尿素工艺冷凝液， 该厂曾经过3次更 改回收流程，但均未取得较好效果。2000年 6月份将工艺冷凝液与生水混合经过生水过 滤器和一级除盐系统（浮动床）处理后进入 混床。回收前生水过滤器周期制水量可以达 到3X 104t以上，回收后批量只能达到5000t, 生水过滤器频繁反洗，回收失败。2000年8 月工艺冷凝液进入一级除盐系统前， 首先进 入活性碳过滤，除去大部分有机物及尿素后 进入生水过滤器。回收后生水过滤器仍然存 在频繁反洗的现象，其间向生水过滤器投加 杀菌剂处理也解决不了问题， 第二次回收失 败。2001年3月份在活性碳过滤器内装填部 分树脂，工艺冷凝液经过活性炭过滤后直接 进入浮动床，回收不到半月时间，在浮动床 阳床底部发现淡黄色的胶状物，从而引起阳 床压差增大，并且对树脂产生了污染，被迫 停止回收。2.原因分析 胶状物形成的因素有两个， 一个是尿素工艺 冷凝液PH值在左右，对设备管道腐蚀性强， 尿素工艺冷凝液中Fe3V*量高，含量达 /l(具体水质见表1)。另一个因素可能是生 水中的腐殖酸引起的，因腐殖酸呈胶体性质， 而工艺冷凝液与生水混合后，Fe2+、Fe3+与 生水中OH容易生成Fe(OH)2、Fe(OH)3，该 胶体颗粒具有较强的吸附性，腐殖酸就很 容易吸附其上形成胶状物。 该胶状物与树脂 混在一起，增加生水过滤器与浮动床运行压 差。表1 :尿素工艺冷凝液水质表 Fe3+NH3-N 电导 PHCO2SO42-CL-80-1805-6 合理流程确定 既然尿素工艺冷凝液与生水混合形成胶状 物，可以按照两种思路进行工业小试，一种 与透平冷凝液混合，一种是避开与生水混合， 用浮动床单独处理工艺冷凝液。 尿素工艺冷凝液进入透平冷凝液系统试验 1—除铁过滤器；2一前置阳床；3一混合 床图1:与透平冷凝液混合处理工业试验流 程 按照图1流程进行回收试验，混床运行至72h 电导超标，回收工艺冷凝液3600t ,混合床运 行批量为x 104t。在回收过程中，前置阳床 很快被穿透，电导迅速上升至 23 （1 s/cm。 回收期间混床电导率变化趋势见图 2。从图 2可看出，在0~40h内，混合床电导率稳定 在（1 s/cm,在40~48h内电导率急剧上升，通 过对混床反洗分层混脂后，又能维持运行 15h。通过反洗可将混床中阴树脂吸附的 CO2 暂时洗脱，但随着运行时间的延长， CO2累 计作用使得反洗失去作用，加之前置阳床易 击穿，电导率去除率低，从而加重了混合床 运行负担，混床周期制水量下降幅度较大， 再生频率增加，酸碱消耗剧增，回收几乎没 有效益。图2:回收期间混床电导率变化趋 势 尿素工艺冷凝液单独进入浮动床系统试验 将尿素工艺冷凝液按图3流程单独引入浮动 床进行工业试验。从回收的情况来看，浮动 床出口电导可降至（1 s/cm以下，对后续混 床没有产生影响。电导率变化趋势见图 8。 1 —除铁过滤器；2一阳浮动床；3 一阴浮动 床；4一混合床 图3:浮动床回收工艺冷凝 液流程图 图4:浮动床回收工艺冷凝液电导 率变化趋势 从图4可看出，阴床出口电导率稳定在 (1 s/cm ,并且呈下降趋势，电导率去除率达 98咐上，经过阳床和阴床处理后，出水优 于一级脱盐水水质，对混床批量没有影响。 工业应用及效益估算 工业应用效果 根据工业小试的试验结果，2003年9月对回 收工艺冷凝液流程进行改造，增加除铁过滤 器、阳浮动床、阳浮动床。浮动床采用单层 单室，阳树脂型号选用 D001X乙阴树脂型 号选用201 X 7,装填量分别为4m3 2003年 10月投入运行，浮动床出口电导率变化趋势 见图5,浮动床运行周期为40?48h,运行批 量为 2200t ?2600 t。 图5:浮动床电导率变化趋势图 从图5可以看出：工艺冷凝液