8S管理标准制度.doc

8S 管理制度 第一部分、 8S 管理内容解释 8S 就是整理（Seiei ）、整顿（Seiton ）、清扫（Seiso ）、清洁（Setketsu ）、素养（ Shtsuke ）、安全（ Safety ）、节约（ Save）、学习（ Study ）八个项目，因其古罗马发音均以“ S”开头，简称为 8S。 一个没有实施 8S 的工厂，触目可及就可感受到工作场所的脏、乱、差；无标识的原材料半成品、产成品混乱堆放一起，以及各种使用工具、废弃材料等物质随地乱丢；购置的最新设备也末加维护，面目全非，经过数个月之后，也 变成了不良机械。要改变存在以上种种现象的工厂管理现状，必须全面实施 8S 管理。 一、整理 (SEIRI) 定义：将混乱的状态收拾成井然有序的状态。 目的： 1、腾出空间，空间活用，增加作业面积； 2、物流畅通、防止误用、误送等； 3、塑造清爽的工作场所。 实施要领： 1、自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的； 2、制定“要”和“不要”的判别基准； 3、将不要物品清除出工作场所，要有决心； 4、对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置； 5、制订废弃物处理方法； 6、每日自我检查。 二、整顿 (SEITON) 定义： 通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 目的 ： 1、使工作场所一目了然，创造整整齐齐的工作环境； 2、不用浪费时间找东西，能在 30 秒内找到要找的东西，并能立即使用。 实施要领： 1、前一步骤整理的工作要落实； 2、流程布置，确定放置场所、明确数量； 1）物品的放置场所原则上要100%设定； 2）物品的保管要定点（放在哪里合适） 、定容（用什么容器、颜色） 、定量（规定合适数量） ； 3）生产线附近只能放真正需要的物品； 3、规定放置方法； （ 1）易取，提高效率； 2）不超出所规定的范围； 3）在放置方法上多下工夫； 4、划线定位； 5、场所、物品标识； 1）放置场所和物品标识原则上一一对应； 2）标识方法全公司要统一。 三、清扫 (SEIS0) 定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生，将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。清扫的对象：地板、墙壁、工作台、工具架、工具柜等，机器、工具、测量用具等 目的： 1、消除脏污，保持工作场所干净、亮丽的环境，使员工保持一个良好的工 作情绪； 2、稳定品质，最终达到企业生产零故障和零损耗。 实施要领： 1、建立清扫责任区（工作区内外） ； 2、执行例行扫除，清理脏污，形成责任与制度； 3、调查污染源，予以杜绝或隔离； 4、建立清扫基准，作为规范。 四、清洁 (SEIKETSU) 定义： 将上面的 3S（整理、整顿、清扫）实施的做法进行到底，形成制度，并贯彻执行及维持结果。 目的： 维持上面 3S 的成果，并显现“异常”之所在。 实施要领： 1、前面 3S 工作实施彻底； 2、定期检查，实行奖惩制度，加强执行； 3、管理人员经常带头巡查，以表重视。 五、素养 (SHITSUKE) 定义： 人人依规定行事，从心态上养成能随时进行 8S 管理的好习惯并坚持 下去。 目的： 1、提高员工素质，培养员工成为一个遵守规章制度，并具有良好工作素养习 惯的人； 2、营造团体精神。 实施要领： 1、培训共同遵守的有关规则、规定； 2、新进人员强化教育、实践。 六、安全 (SAFETY) 定义： 清除安全隐患，保证工作现场员工人身安全及产品质量安全，预防意外事故的发生。 目的： 1、规范操作、确保产品质量、杜绝安全事故； 2、保障员工的人身安全，保证生产连续安全正常的进行； 3、减少因安全事故而带来的经济损失。 实施要领： 1、制定正确作业流程，适时监督指导； 2、对不合安全规定的因素及时发现消除，所有设备都进行清洁、检修，能预先 发现存在的问题，从而消除安全隐患； 3、在作业现场彻底推行安全活动，使员工对于安全用电、确保通道畅通、遵守 搬用物品的要点养成习惯，建立有规律的作业现场； 4、员工正确使用保护器具，不违规作业。 七、节约 (SAVING) 定义： 对时间、空间、资源等方面合理利用，减少浪费，降低成本，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。 目的： 养成降低成本习惯，培养作业人员减少浪费的意识。 实施要领： 1、以自己就是主人的心态对待企业的资源； 2、能用的东西尽可能利用； 3、切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值； 4、减少动作浪费，提高作业效率； 5、加强时间管理意识。 八、学习（ STUDYING） 定义： 深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习。