粉末直接压片基本思路.docxVIP

干法制片包括干法制粒压片法和直接压片法。 干法制粒压片法是将药物和辅料混匀 后用适宜的设备压成大片， 然后再破碎成大小适宜的颗粒， 或直接将原料干挤压成颗粒， 再 加润滑剂等混匀后即可压片； 直接压片法依据主药性状不同， 分为结晶药物直接压片法和粉 末直接压片法。 结晶药物直接压片法是指有些结晶性药物如氯化钠、 溴化钠等无机盐及维生 素 C 等有机物质， 呈正立方结晶等形态， 其流动性好并有较好的可压性， 经过干燥并筛选后即可加入适宜的润滑剂等辅料， 混合均匀直接压片； 而粉末直接压片是指将药物的粉末与适宜的辅料分别过筛并混合后，不经过制颗粒而直接压制成片。 一、粉末直接压片处方设计 粉末直接压片的处方设计除了要遵循一般处方设计的要求外， 关键在于主药的性状 和选择合适的辅料及确定其用量。 应预先设计若干不同的方案， 进行试验和取样检验， 并与 对照片进行比较，才能最终确定最优处方。在处方设计时，应重点考虑以下几点。 1、可压性 可压性是指物料是否容易压缩成片的性能。 可以用片剂的硬度、 抗张强度、 弹性复 原率等来评价物料的成形性。 片剂应具有合适的硬度， 同时也应确保片剂能迅速崩解或药物 能迅速溶出。 当片剂中主药含量较小时， 应采用药剂学方法使药物达到分布均匀的目的， 一 般情况下以采用简单的赋形剂为宜；当片剂中主药含量较大时，既应注意赋形剂的流动性、 可压性， 也应考察其容纳量及赋形剂的用量， 同时还要考虑有效成分的粒度大小和形态对可 压性的影响。 可压性与原辅料的塑性和弹性及物料粒子的微观状态有关。 微晶纤维素具有海绵状 多孔的管状结构，极易变形，所以是常用的可压性好的干燥粘合剂。一般情况下， 微晶纤维 素用量在 5％时，即可增加片剂的硬度。如果生产中主要是片剂的硬度有问题，首先要考虑 使用微晶纤维素，其用量可高达 65％。但当几种赋形剂合用时，可压性会有变化，如乳糖 与微晶纤维素混合使用时， 会产生相加作用； 而蔗糖粉与微晶纤维素混合使用时， 则产生拮 抗作用。 2、流动性 供粉末直接压片的混合物料， 其流动性不仅直接影响模孔的充填和片重差异， 而且 对粉末混合的均匀程度起着重要作用， 这在高速压片机中的意义更为重要。 所以，在设计处 方时， 除了要选择适当的稀释剂外， 还需要用助流剂来增加混合药粉的流动性。 粉末的流动性常用休止角或流出速度等表示， 休止角的测定方法有固定漏斗法、 固定圆锥底法及倾斜箱 法等。一般认为，休止角小于 30 度时，其流动性较好；而大于 40 度时，流动性不好。 3、润滑性 润滑性是指药物粉末表面润滑的程度。 在考察药物混合粉末的润滑性时， 应注意两 个方面：一是原料粉末的性质及细度与润滑剂品种和用量的关系； 二是润滑剂可使片剂软化，药物的粉粒越小，则需要润滑剂的用量越多，软化作用越明显。 4、生产的可操作性 合理的处方应适合于大生产，既要满足生产条件，如压片速度、压片压力等， 又要 符合片剂的质量标准， 如无粘冲、 裂片、松片现象， 片剂的硬度、 崩解、溶出度、 片重差异、片厚等均应符合规定。只有压片速度较快，才能提高产量，提高劳动生产率；只有降低压片 时的压力， 才能减少压片机和冲模的损耗，延长使用寿命。有时小试或短时间生产，不会出现粘冲、裂片、片重等异常情况，但长时间生产时，这些异常现象就会显露出来。这种情况下，也应通过调整处方来解决。 在进行具体品种设计时，可以按以上原则进行试制，以设计出最佳的处方和工艺。 小试合格的处方工艺， 要通过与大生产相同或相近的设备进行中试并加以验证， 才能进一步确定其合理性。此外，还应充分考虑药物与辅料的相互作用、辅料的来源、价格等情况，只 有这样，才能设计出生产中切实可行的处方和工艺，满足粉末直接压片大规模生产的要求。 二、粉末直接压片对药物的一般要求 进行粉末直接压片的药物应具有一定的粗细度或结晶形态； 药物粉末应具有良好的流动性、 可压性和润滑性。 但多数药物不具备这些特点， 可以通过改善药物的性能等办法加以解决。例如，药物的粗细度、结晶形态不适于直接压片时，可通过适宜手段，如改变其粒 子大小及其分布、改变形态等来加以改善，如重结晶法、 喷雾干燥法等，但实际生产中有不少困难而较少应用。 低剂量药物（如主药含量在 50 毫克以下），处方中含有较多的辅料，其流动性、 可压性、 润滑性主要取决于辅料的性能。 不论药物本身的流动性和可压性好或不好， 与大量 的流动性好、可压性好的辅料混合均匀后，即可直接压片。所以， 粉末直接压片的前提条件 是辅料应具有良好的流动性、可压性和润滑性。 三、 粉末直接压片常用的辅料品种 直接压片中辅料的选择是至关重要的， 对辅料的要求除了具备一般片剂辅料的性能 外，其中最主要的是辅料要有良好的流动性