转炉生产技术m教学文稿.ppt

转炉生产技术m;;炉内多相、多种反应存在以下矛盾： 脱C与脱P的矛盾——脱C使FeO还原造成回P； 脱P与脱S的矛盾——氧化有利于脱P但不利于脱S； 脱C与脱[O]的矛盾——[C].[O]积为常数；[C]↗，[O]↘ 。;转炉冶炼技术进步 ;高速吹炼的理论依据 ;氧枪设计和使用;熔池最大冲击深度;氧枪枪位与熔池冲击深度的关系; 压力/MPa 面积/比值 枪位 m2/%;底吹技术及应用效果;促进钢—渣反应平衡 ;碳氧平衡 ;终点碳、温控制 ;提高熔池脱碳速度 ;复吹转炉钢水质量——[O]含量控制;终渣改变 ;转炉自动控制技术;副枪终点动态控制技术 ;炉气分析动态控制技术 ;炉气分析转炉动态控制技术开发 ;炉气分析转炉动态控制技术开发 ;铁水脱硫技术;铁水脱硫技术的进步与发展;钢材对硫含量的要求;铁水脱硫对炼钢的意义;铁水脱硫对高炉冶炼的意义;喷吹法脱硫技术;喷吹法虽然已有多年的历史，但其发展主要是在脱硫剂的选择上，表1是在标准状态下，在1350℃时，一些脱硫剂的脱硫反应平衡常数K和平衡硫含量〔％S〕的计算结果。 ? 表1 不同脱硫剂的脱硫反应平衡常数K和[%S]平衡的计算值（1350℃） ; 喷吹法脱硫剂效果比较; Mg喷吹法脱硫工艺 ;采用纯镁脱硫需要解决的问题;采用纯镁脱硫需要解决的问题;（2）镁的利用率降低; 3 喷吹法脱硫剂颗粒进入铁液中的条件 ;常用三种脱硫剂进入铁液的临界速度与颗粒直径的关系如图2所示。;讨论;4 脱硫剂颗粒在铁液中的上浮速度分析 ;图3 脱硫剂上浮速度与颗粒直径的关系 Fig3 Relation between the diameters of solid particles（ds）and rising up velocity（vs） ;镁气泡直径与颗粒直径的关系如下式所示：  镁气泡的上浮速度由下式算出： 上式中：vg上浮速度m/s；PMg镁气泡蒸汽压Pa×105；ds颗粒直径mm；h喷吹深度m；镁气泡的上浮速度与镁颗粒直径成正比，与喷吹深度成反比。因此要提高镁脱硫效果，提高镁脱硫剂的利用率，就要减小镁气泡的上浮速度，也就要减小镁粒的直径，但减小镁粒直径会使镁粒难以侵入铁液中，这是一个矛盾的问题。解决问题的办法是要提高喷枪出口速度。;5 镁脱硫剂在铁液中的停留时间分析;图4 镁粒在铁液中的总停留时间与???吹深度和镁粒直径的关系 Fig4 Relation of staying time Mg particles in the melt（Στ）, diameters of Mg particles (ds), and the injection depth（h） ;讨论;6 镁粒完全溶解时间分析;图5 镁粒完全溶解时间与喷吹深度和镁粒直径的关系 Fig5 Relation of dissolving time of Mg（τgr） with particle size (ds) and injection depth（h）;Mg完全反应条件; 当镁颗粒直径ds为1mm，喷吹深度h为2.5m时，镁粒完全溶解时间τgr为9.21秒， Στ为9.01秒，计算结果表明： τgr > Στ，即溶解时间大于停留时间，说明此时镁颗粒来不及溶解就上浮了，这样就不会有溶解镁与铁水硫之间的反应：[Mg]+[S]=MgS(s)，镁的利用率会因此降低。解决该问题的措施尽量增加喷吹深度，当喷吹深度一定时，就要减小镁粒直径来缩短镁粒的溶解时间，为此也要提高喷吹速度，使镁粒能顺利进入铁液中。; KR法铁水脱硫工艺;KR法技术特点;1979年，武钢从日本新日铁公司引进KR机械搅拌式铁水脱硫预处理工艺，还自行开发了无碳CaO基脱硫剂取代了CaC2，降低了生产成本。脱硫处理前后铁水温降从过去的40～5O℃减至28℃，脱硫效率平均达92．5％，脱硫处理后〔S〕≤0．005％的罐次比率在98％以上，实际[S]≤0．002％时的脱硫剂(CaO基)耗量由8．5kg/t降至5．00kg/t以下，目前兑入转炉经深脱硫的铁水硫含量平均值已达0．0027％，专用脱硫罐罐龄已达4OO次以上，主要消耗部件搅拌头使用次数已突破500次，2005年突破800次，吨铁脱硫处理成本约10元／tFe，铁损约0.3％，这些技术经济指标与国内外相关钢厂铁水脱硫工艺指标相比，表现了较明显的优点。 ;（1）脱硫机理及效果比较 镁脱硫反应有如下两种形式： Mg（g）＋〔S〕＝MgS（S） △G0=-104100+44.07T [Mg]＋〔S〕＝MgS（S） △G0=-132186+51.58T 镁的熔点为651℃，沸点为1110℃。镁进入铁水中后，迅速汽化形成气泡，在气泡上升