关于高炉鼓风机机后脱湿工艺的研究.doc

精品文档（可编辑） 值得下载 关于高炉鼓风机机后脱湿工艺的研究 摘 要：在冶金生产中，对于高炉生产的效率有所影响的环节是脱湿，其对于高炉的稳定性有重要影响。在高炉运行期间，空气中的湿度对其运行会产生影响。在现代技术中，应用了鼓风机机后脱湿系统。本文对此作出了可行性的分析阐述，为冶金生产在技术方面的提高提供了有利的依据。 关键词：脱湿；物理冷凝；高炉；机后 中图分类号：TH44 文献标识码：A 1 空气湿度对高炉的影响 空气主要是由干空气和水蒸气组合而成的，在高炉冶炼中，在不脱湿的状况下，鼓风的湿分就是大气中的湿分。空气中的湿分是会受到温度和湿度的影响，我国南北方的气温差距不同，所以在温湿度方面也就有所不同。南方为多雨天气，并且气温相对较高，所以湿度相对来说比较大。我国北方地区多为干旱少雨天气，并且气温相对来讲比较低，所以湿度也较低。在高炉冶炼中，空气随着鼓风机进入高炉，为高炉提供氧分，如果空气中的湿分过高的话，将会对燃烧的温度和稳定性有所影响，从而影响到高炉的生产效率。 2 机后脱湿工艺原理 图1中所示过程近似为恒压降温过程，状态1的气体被等湿降温，当其状态达到2时，即达到饱和状态。若温度继续下降，使气体中的水分析出，气体的含湿量下降，气体的状态变化过程沿饱和线2向3及4变化，变化中，气体的含湿量不断下降，焓值不断减少，温度不断降低，直至达到气体的脱湿要求。 物理冷凝法脱湿工作原理均是通过上述降低湿空气的干燥温度，使空气中的水分析出，从而达到脱湿的要求。 现有的机前脱湿技术是在高炉鼓风机前采用物理冷凝法对空气进行脱湿，位于高炉鼓风机前的脱湿器内设有换热管束，空气在管外流动，冷水在管内流动，两者通过管壁进行换热并凝析空气中的水分。 3 机后脱湿系统组成 机后脱湿系统布置在高炉鼓风机出口，经高炉鼓风机增压后大气压力约为0.3～0.6MPa，温度约为18～280℃，温度和压力较高的空气进入机后脱湿系统，在机后脱湿系统中被常温水冷却到30～40℃以脱除空气中多余的水分。由于高炉鼓风机风量大，经鼓风机压缩后的空气温度高，热焓高，如果直接采用冷却水进行脱湿，脱湿系统换热量非常大，脱湿所需换热面积和冷却水量大大增加，系统投资费用较高，运行能耗大，不符合机后脱湿节能降耗的初衷，同时采用直接冷却脱湿空气温度低，鼓风进入热风炉预热需要消耗更多的燃料。因此机后脱湿系统设置预冷回热回路，利用热媒吸收高温空气大部分热量，对高温空气进行预冷，预冷后的低温空气在脱湿冷却器中冷却除湿，而吸收热量后的热媒用于加热脱湿后的空气，热媒在脱湿系统中循环使用。机后脱湿系统工艺流程见图2。 高炉鼓风机机后脱湿的工作包括三个流程：空气流程、脱湿流程和回热流程。 空气流程：来自鼓风机出口的空气在预冷器与低温热媒进行热交换，预冷后送至脱湿冷却器脱出水分，由回热器进行加热后送往热风炉。 脱湿流程：常温水经水泵加压后送到脱湿冷却器对空气进行脱湿，脱湿冷却器由间壁式换热器和除雾器组成，水蒸气在换热器表面凝结成水滴并通过除雾器实现气水分离。 回热流程：在预冷器中被加热后热媒回流到膨胀罐，然后再送至回热器被脱湿后的冷空气冷却，冷空气被加热，热媒再由循环泵加压送回预冷器入口循环使用。 机后脱湿系统利用在预冷器和回热器间循环流动的热媒传递热量、降低脱湿冷却器负荷，而预冷器中鼓风机送来的空气最高温度高达280℃，选择合适的热媒对系统长期稳定运行尤为重要。 4 两种脱湿工艺能耗比较 本文以某地新建高炉鼓风机向5000m3级高炉供风进行模拟设计，假设脱湿后鼓风湿度10.5g/m3，大气压力0.1MPa（绝压），机前脱湿工艺脱湿温度为10.7℃；风机出口压力0.61MPa（绝压），机后脱湿工艺脱湿温度为41.1℃，机前脱湿工艺采用离心压缩机提供冷冻水进行脱湿冷却，机后脱湿工艺采用江河水进行脱湿冷却，两种工艺均能满足脱湿要求，现对两种工艺的电耗、水耗、风温进行比较如下： 两种脱湿工艺条件下，鼓风机电耗见表1。 对于同一标态风量，机后脱湿工艺由于鼓风机入口空气温度较高，鼓风机实际吸入风量和轴功率都有所增加，鼓风机功率增加3940kW，电耗有所增加，但鼓风机压比有所降低，对于鼓风机的运行曲线有利。 两种脱湿工艺条件下，脱湿系统设备电耗见表2所示。 机前脱湿工艺由于制冷机组功率大，电耗比机后脱湿系统增加4432kW，考虑鼓风机轴功率变化，机后脱湿工艺节省功率492kW，机后脱湿工艺电耗略低。 两种脱湿工艺条件下，脱湿系统设备耗水量见表3。 两种脱湿方式耗水量相差不大，但是机前脱湿系统由于冷却水直接对冷冻机进行冷却，要求采用循环冷却水；机后脱湿冷却水用于脱湿器换热可以