化工单元操作 双组份连续精馏塔的计算 双组分连续精馏塔的计算资料.docVIP

PAGE PAGE 17 两组分连续精馏的工艺设计及计算主要内容：①确定产品的流量和组成；②确定精馏塔的类型，选择板式塔或填料塔。根据塔型，求算理论板层数或填料层高度；③确定塔高和塔径；④对板式塔，进行塔板结构尺寸的计算及塔板流体力学验算；对填料塔，确定填料类型及尺寸，并计算填料塔的流动阻力；⑤计算冷凝器和再沸器的热负荷，并确定两者的类型和尺寸。 （一）全塔物料衡算 通过对精馏塔的全塔物料衡算，可以确定馏出液及釜液的流量及组成。 稳定连续操作的精馏塔作全塔物料衡算，如图4-22，并以单位时间为基准。 总物料衡算： F=D+W （4-8） 易挥发组分衡算： F xF=D xD +W xW （4-9） 图 图4-22 全塔物料衡算 式中 F、D、W——分别为原料、塔顶产品和塔底产品 的流量，Kmol/h； xF、xD、xW——分别为原料、塔顶产品和塔底产品中易挥发组分的摩尔分数。 式（4-8）、（4-9）称为全塔物料衡算式。应用全塔物料衡算式可确定产品流量及组成。 一般称×100％为馏出液的采出率，为易挥发组分的回收率。 【例4-1】 每小时将15000kg，含苯40％和含甲苯60％的溶液，在连续精馏塔中进行分离，要求将混合液分离为含苯97％的馏出液和釜残液中含苯不高于2％（以上均为质量百分数）。操作压力为101.3kPa。试求馏出液及釜残液的流量及组成，以千摩尔流量及摩尔分数表示。 解：将质量百分数换算成摩尔分数 原料液平均摩尔质量： MmF = 0.44×78 + 0.56×92 = 85.8 kmol/h 原料液的摩尔流量： F==175kmol/h 由全塔物料衡算式 F = D + W FXF = DXD + WXW 代入数据 175 = D + W 175×0.44 = 0.974D + 0.0235W 解出： D = 76.7 kmol/h W = 98.3 kmol/h （二）理论板的概念及恒摩尔流假定 在分析精馏原理时曾提及理论板的概念。所谓理论板是指离开这种板的气液两相互成平衡，而且塔板上的液相组成也可视为均匀的。例如，对任意层理论板n而言，离开该板的液相组成xn与气相组成yn符合平衡关系。实际上，由于塔板上气液间接触面积和接触时间是有限的，因此在任何型式的塔板上气液两相都难以达到平衡状态，也就是说理论板是不存在的。理论板仅作为衡量实际板分离效率的依据和标准，它是一种理想板。通常，在设计中先求得理论板层数，然后用塔板效率予以校正，即可求得实际板层数。总之，引入理论板的概念，对精馏过程的分析和计算是十分有用的。 若已知某系统的气液平衡关系，则离开理论板的气液两相组成yn与xn之间的关系即已确定。如能再知道由任意板下降液体的组成xn及由它的下一层板上升的蒸气组成yn+1之间的关系，从而塔内各板的气液相组成可逐板予以确定，因此即可求得在指定分离要求下的理论板层数。而yn+1与xn间的关系是由精馏条件所决定的，这种关系可由物料衡算求得，并称之为操作关系。 由于精馏过程是既涉及传热又涉及传质的过程，相互影响的因素较多，为了简化计算，通常假定塔内为恒摩尔流动，即 1、恒摩尔气流 精馏操作时，在精馏塔的精馏段内，每层板的上升蒸气摩尔流量都是相等的，在提馏段内也是如此，但两段的上升蒸气摩尔流量却不一定相等。即 V1=V2=…=Vn=V V1′=V2′=…=Vm′=V′ 式中 V——精馏段中上升蒸气摩尔流量，kmol/h； V′——提馏段中上升蒸气摩尔流量，kmol/h； 图4-2 图4-23 精馏塔的物料衡算 2、恒摩尔液流 精馏操作时，在塔的精馏段内，每层板下降的液体摩尔流量都是相等的，在提馏段内也是如此，但两段的液体摩尔流量却不一定相等。即 L1=L2=…=Ln=L L1′=L2′=…=Lm′=L′ 式中 L——精馏段中下降液体的摩尔流量，kmol/h； L′——提馏段中下降液体的摩尔流量，kmol/h。 若在精馏塔塔板上气、液两相接触时有nkmol的蒸气冷凝，相应就有nkmol的液体汽化，这样恒摩尔流的假定才能成立。为此，必须满足的条件是：①各组分的摩尔汽化热相等；②气液接触时因温度不同而交换的显热可以忽略；③塔设备保温良好，热损失可以忽略。 精馏操作时，恒摩尔流虽是一项假设，但某些系统能基本上符合上述条件，因此，可将这些系统在精馏塔内的气液两相视为恒摩尔流动。 （三）操作线方程 在连续精馏塔中，因原料液不断从塔的中部加入，致使精馏段和提馏段具有不同的操作关系，应分别予以讨论。 1．精馏段操作线方程 对图4-24中虚线范围(包括精馏段的第n十1层板以上塔段及