转炉炼钢操作与控制 知识点3：炼钢熔池中元素的氧化 3-炼钢基础理论 - 炼钢的基本原理.pptVIP

五、钢液的脱硫 炼钢原料S含量较高，如铁水、生铁块和石灰（石灰窑内从燃料中吸收S），常超过钢种要求。 S在钢液中无限溶解，不可能自行溢出。在生产中必须采用相应的手段进行脱S，以满足钢种要求。 炼钢的基本原理 钢液的脱硫主要是通过两种途径来实现，即炉渣脱硫和气化脱硫。在一般炼钢操作条件下，炉渣脱硫占主导。氧化渣脱硫占总脱硫量的90%，气化脱硫占10%左右。因此，主要分析炼钢渣与金属间的脱硫反应。 炼钢的基本原理 [FeS] = (FeS) （FeS）+ (RO) = (RS) + (FeO) 总反应描述为：（RO）+[FeS] = (RS) + (FeO) 式中 RO—CaO、MgO、MnO等碱性氧化物； RS—CaS、MgS、MnS等硫化物。 炉渣脱硫 炼钢的基本原理 根据熔渣的离子理论，脱硫反应为： [S]+（O2-）=（S2-）+[O] 在酸性渣中几乎没有自由的O2-，因此酸性渣脱硫作用很小，而碱性渣则不同，具有较强的脱硫能力。上式反应的平衡常数可写为： 炼钢的基本原理 影响钢渣间脱硫反应的因素 炼钢温度的影响。钢渣间的脱硫反应属于吸热反应，吸热在108.2-128kJ/mol之间，因此，高温有利于脱硫反应进行。温度的重要影响主要体现在高温能促进石灰溶解和提高炉渣流动性，改善脱硫反应的动力学条件（如扩散、活化能等） 。 炉渣碱度的影响。炉渣碱度高，游离CaO多，或（O2-）增大，有利于脱硫。但过高的碱度，常出现炉渣粘度增加，反而降低脱硫效果。 炼钢的基本原理 炉渣中(FeO)的影响。从热力学角度可以看出，(FeO)高不利于脱硫。当炉渣碱度高时、流动性差时，炉渣中有一定量的(FeO)，可助熔化渣。 渣中（FeO）对脱硫有双重作用 首先，由于渣钢之间存在着〔O〕与（FeO）的对应关系，增加渣中（FeO）将使钢中〔O〕含量升高，因此抑制脱硫。 同时，FeO是两性氧化物，增加渣中（FeO）也增加渣中（O2-） ，对脱硫有促进作用。 炼钢的基本原理 渣量。增加渣量，降低了渣中（S2-）浓度，促使脱硫反应进行。 金属液成分的影响。金属液中[C] 能增加硫的活度系数f[S]，降低氧活度，有利于脱硫，铁水含硅高时对脱硫不利，虽然[Si]能使金属中f[FeS]增大，但它低偿不了生成的SiO2对降低碱度和影响石灰熔化的负作用。 脱硫的有利条件：高温，高碱度，低（FeO），大渣量。 炼钢的基本原理 脱硫反应动力学 在炼钢过程中，脱硫反应和脱磷反应相同，都是渣、钢界面反应，脱硫反应的速率方程可表示为： 1）当钢水中硫的传质系数km很大 ，此时硫的传质阻力集中于炉渣: 炼钢的基本原理 2）如Ls一定，ks很大，即硫的传质阻力集中于钢水时，即 ，则脱硫速率方程为： 硫在金属液中的扩散为限制环节。 炼钢的基本原理 提高脱硫速率的措施 反应界面积越大，脱硫速率就越快。熔池沸腾程度，渣钢间的乳化状况，喷吹搅拌的程度等均对渣、钢界面的大小产生影响。 炉渣粘度低、熔池活跃、钢水和炉渣的含硫量差值大时，km、ks大，脱硫速率快。（提高熔池温度将降低熔渣和钢液粘度，增加S的扩散系数） 炉渣碱度、炉渣氧化性和熔池温度等操作工艺条件均在Ls产生影响，一切旨在提高Ls的措施均可促进脱硫反应。（高温、高碱度、低氧化性） 炼钢的基本原理 一炉钢冶炼过程金属成分和炉渣成分的变化规律 六、钢液的脱氧 在出钢或浇铸过程中，加脱氧剂适当减少钢液含氧量的操作称之为脱氧。 1、脱氧的方式 按脱氧原理分：脱氧方法有三种，即沉淀脱氧法，扩散脱氧法和真空脱氧法。 炼钢的基本原理 沉淀脱氧法是指将脱氧剂加到钢液中，它直接与钢液中的氧反应生成稳定的氧化物，即直接脱氧。沉淀脱氧效率高，操作简单，成本低，对冶炼时间无影响，但沉淀脱氧的脱氧程度取决于脱氧剂能力和脱氧产物的排出条件。 炼钢的基本原理 扩散脱氧是根据氧分配定律建立起来，一般用于电炉还原期，或钢水炉外精炼。随着钢水中氧向炉渣中扩散，炉渣中(FeO)逐渐增多，为了使(FeO)保持在低水平，需在渣中加脱氧剂，还原渣中的(FeO)，这样可以保证钢水中的氧不断向渣中扩散。扩散脱氧的产物存在于熔渣中，这样有利于提高钢水的洁净度，但扩散脱氧的速度慢，时间长，可以通过吹氩搅拌或钢渣混冲等方式加速脱氧进程。另外，进行扩散脱氧操作前，需换新渣，以防止回磷。 炼钢的基本原理 真空脱氧法：将钢包内钢水置于真空条件下，通过抽真空打破原有的碳氧平衡，促使碳与氧的反应，达到通过钢中碳去除氧的目的。此法的优点是脱