转炉炼钢操作与控制 知识点8：溅渣护炉技术 溅渣护炉技术.pptVIP

溅渣护炉技术 溅渣护炉技术的发展 我国从1994年开始转炉溅渣护炉试验 技术特点 1)操作简便 2)成本低 3)时间短 4)基本上不改变炉膛形状； 5)工人劳动强度低，无环境污染； 6)炉膛温度较稳定，炉衬砖无急冷急热的变化； 7)由于炉龄提高，节省修砌炉时间，对提高钢产量和平衡、协调生产组织有利； 8)由于转炉作业率和单炉产量提高，为转炉实现“二吹二”或“一吹一”生产模式创造了条件。 基本原理 炉渣的性质 溅渣层与炉衬砖粘结机理 溅渣层的蚀损机理 炉渣的熔化温度 ? 如果溅渣层具有较高的熔化温度，在吹炼后期不会因溶池温度升高而被熔化淌落，将有助于提高溅渣层的使用寿命。 ? 对于不同碱度的炉渣，当渣中MgO≥8%时，随着渣中MgO含量的提高，炉渣熔点升高。 ? 溅渣用炉渣的成分关键控制的是渣中TFe、MgO含量以及合适的终渣碱度。 ? 通常，转炉终渣的熔化温度在1450℃左右。 溅渣层的分熔现象 炉渣的黏度与流动性 溅渣护炉对终点炉渣黏度有特殊的要求，要达到“溅得起，粘得住，耐侵蚀”。 正常冶炼的炉渣黏度值最好在0.02~0.1Pa?s ，相当于轻机油的黏度，比熔池金属的黏度高10倍左右。溅渣护炉用终点渣黏度要高于正常冶炼的黏度。 炉渣的黏度与矿物组成有关。CaO与MgO具有较高的熔点，当其含量达到过饱和时，会以固体微粒的形态析出，使炉渣内摩擦力增大，导致炉渣变粘。 溅渣层与炉衬砖粘结机理 溅渣层的蚀损机理 溅渣护炉操作步骤 1)将钢出尽后留下全部或部分炉渣； 2)观察炉渣稀稠、温度高低，决定是否加入调渣剂，并观察炉衬侵蚀情况； 3)摇动炉子使炉渣涂挂到前后侧大面上； 4)下枪到预定高度，开始吹氮、溅渣，使炉衬全面挂上渣后，将枪停留在某一位置上，对特殊需要溅渣的地方进行溅渣； 5)溅渣到所需时间后，停止吹氮，移开喷枪； 6)检查炉衬溅渣情况，是否尚需局部喷补，如已达到要求，即可将渣出到渣罐中，溅渣操作结束。 如何有效地利用高速氮气射流将炉渣均匀地喷溅在炉衬表面，是溅渣护炉的技术关键，其效果取决于： 熔池内留渣量和渣层厚度； 熔渣的物化性质，包括成分、熔点、过热度、表面张力和粘度； 溅渣气体的动力学参数，包括喷吹压力和流量，枪位及喷枪孔数和夹角等。 基本工艺参数 1、熔池内的合适渣量 根据冷态试验结果，各种顶吹气体流量条件下，均以11％渣量溅渣效果最好。 目前，鞍钢三炼钢厂渣量控制在80--110kg／t钢，溅渣效果良好。国内几家钢厂溅渣实践和效果表明，渣量在100kg／t较为合适。 a—渣量8%；b—渣量11%；c—渣量14% 顶吹气体流量：1-19.2m3/h；2-23.0m3/h；3-26.8m3/h 溅渣量与顶枪枪位、气体流量及渣量之间的关系(顶枪夹角14.5°) 2、炉渣性质 (1)渣成分 减少炉衬侵蚀的重要措施是提高渣中MgO含量。当渣中MgO达到饱和时，炉衬中MgO溶解量就会减少，炉衬寿命提高。渣中MgO含量与炉渣碱度有关，在终渣碱度(CaO／SiO2)为3左右、MgO含量8％左右就可以保证MgO达到饱和。 渣中FeO的矿物组成大多为各类低熔点铁酸盐，而且FeO含量越高，铁酸盐就越多，渣流动性就越好，对炉衬侵蚀作用加大且不容易附着在炉衬上。操作中必须严格控制渣中FeO含量。 (2)炉渣粘度 若炉渣粘度大，则渣稠不易溅起，溅渣量迅速下降，稠渣则在炉衬上的附着力差；粘度小，渣稀，溅渣覆盖较易，但覆盖层较薄，摇炉有挂渣流落现象，需加渣料调整以保证炉渣粘度适当。 (3)调渣剂 溅渣层抗侵蚀能力是影响护炉效果的重要因素。提高渣的熔化温度，有利于提高护炉效果。为此，需加入调渣剂，使炉渣改质，以满足提高熔化温度的需要。 3、氮气压力和流量 高压氮气是溅渣的动力，其压力、流量直接影响溅渣效果。按照各厂溅渣经验，氮气压力一般与氧气压力接近时，可取得较好效果。宝钢300吨转炉溅渣N2压力0.6-0.9MPa，流量为48000-53000Nm3/h。 4、顶吹喷枪工艺参数 (1)枪位 不同顶气流量下，最大溅渣量与一定枪位对应，枪位过高或过低都使溅渣量减少。对50t转炉的冷态模拟研究也表明，最大溅渣量与最佳枪位相对应，溅渣枪位应控制在1600—1800mm，若要增加转炉上部挂渣厚度，可适当降低枪位。 各厂应根据自己的实际来摸索控制枪位的经验。一般来说，枪位可在1~2.5m之间变化。 (2)喷枪夹角 12°喷孔夹角喷枪溅渣效果优于14.5°夹角喷枪，这一结果也与国外推荐值吻合。 5、复吹转炉底气对溅渣的影响