第二章冲裁工艺与冲裁模设计21~26.ppt

MDM 第二章 冲裁工艺与模具设计 MDM 第二章 冲裁工艺与模具设计 圆角带 光亮带 断裂带 毛刺区 冲裁区应力、变形和冲裁件正常的断面状况 a ）冲孔件 b ）落料件 MDM 第二章 冲裁工艺与模具设计 冲裁变形过程 MDM 第二章 冲裁工艺与模具设计 2.4 凸模与凹模刃口尺寸的确定 一、凸、凹模刃口尺寸计算原则 １．设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹模为基准，间隙取 在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。 设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸模为基准，间隙取 在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。 ２．根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模 基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸； 设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的最 大极限尺寸。 模具磨损预留量与工件制造精度有关。 MDM 第二章 冲裁工艺与模具设计 一、凸、凹模刃口尺寸计算原则（续） ３．冲裁（设计）间隙一般选用最小合理间隙值（ Z min ）。 ４．选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的 关系，即要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。 ５．工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入 体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标 注双向偏差。 MDM 第二章 冲裁工艺与模具设计 二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法 加工方法： 1. 分开加工 具有互换性、制造周期短，但 Z min 不易保证，需提高加工精 度，增加制造难度。 2. 配合加工 Z min 易保证，无互换性、制造周期长。 MDM 第二章 冲裁工艺与模具设计 二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（续） 1 ．按凸模与凹模图样分别加工法 （ 1 ）落料 D A ? ? D max ? x ? ? D T ? ? D A ? Z ? ? A 0 0 min ? ? T ? ? ? D max ? x ? ? Z 0 min ? ? T ? （ 2 ）冲孔 0 d T ? ? d min ? x ? ? ? ? T d A ? ? d T ? Z ? ? A min 0 ? ? ? d min ? x ? ? Z ? ? A min 0 ? （ 3 ）孔心距 L d 1 =L ± ? 8 MDM 第二章 冲裁工艺与模具设计 二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（续） 1 ．按凸模与凹模图样分别加工法（续） 为了保证可能的初始间隙不超过 Z max ，即 ? T ? ? A +Z min ≤Z max ，选取必须满足以下条件： ? T ? ? A ≤ Z max ? Z min 凸、凹模的制造公差，可按ＩＴ６～ＩＴ７级来选取，也可 查 表 2.4.1 选取，但需校核。或取 ? T ≤ 0 . 4 ? Z max ? Z min ? ? A ≤ 0 . 6 ? Z max ? Z min ? MDM 第二章 冲裁工艺与模具设计 二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（续） 2 ．凸模与凹模配作法 配作法就是先按设计尺寸制出一个基准件（凸模或凹模）， 然后根据基准件的实际尺寸再按最小合理间隙配制另一件。 特点： 模具的间隙由配制保证，工艺比较简单，不必校核 ? T ? ? A ≤ Z max ? Z min 的条件，并且还可放大基准件的制造公差， 使制造容易。 二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（续） 2 ．凸模与凹模配作法（续） （ 1 ）根据磨损后轮廓变化情况，正确判断出模具刃口 尺寸类型 ： 磨损后变大，变小还是不变。 （ 2 ）根据尺寸类型，采用不同计算公式。 磨损后变大的尺寸，采用分开加工时的落料凹模尺寸计算公式。 磨损后变小的尺寸，采用分开加工时的冲孔凸模尺寸计算公式。 磨损后不变的尺寸，采用分开加工时的孔心距尺寸计算公式。 （ 3 ）刃口制造偏差可按工件相应部位公差值的 1/4 来选取。对于 刃口尺寸磨损后无变化的制造偏差值可取工件相应部位公差值的 1/8 并冠以（±）。 MDM 第二章 冲裁工艺与模具设计 三、例 1 冲制图示零件，材料为 Q235 钢，料厚 t=0.5mm 。计算冲裁凸、凹模刃口尺寸及 公差。 解：由图可知，该零件属于无特殊要求 的一般冲孔、