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某输气管线安全阀连接螺栓全部断裂案例分析 安全阀是天然气开采和集输系统上必不可少的安全保护装置 [1 ～ 2] ，连接阀盖与阀体的螺栓是安全阀最关键的零件，如果连接螺栓失效将很容易导致安 全事故。由于螺栓的材料、加工、装配、服役环境等因素造成螺栓松动乃至断 裂的情况时有发生 [3 ～7] 。如某油田天然气管线上一弹簧式安全阀使用不到 2 a 8 根双头连接螺栓发生断裂 ( 断裂螺栓材质为 B7 合金钢，管线设计压力为 5.75MPa，工作压力为 4.8MPa，螺栓发生断裂时管线内气体压力未出现异常 ) ，螺栓断裂后阀盖飞出。为查找螺栓断裂原因，笔者对螺栓的宏观形貌、尺寸、 微观形貌、理化性能和受力等进行了分析。 螺栓宏观分析及尺寸测量 安全阀上断裂的 8 个螺栓的相对位置及方位和断口宏观形貌见图 1，4#、 5#、6#、 7#螺栓断裂于承受载荷最集中的螺母端面螺纹根部并且表面可见明显 锈迹，螺栓断口整体呈 45°。与阀盖上 8 个螺栓断口对应的阀体上的 8 个螺栓断口形貌见图 2，4#、5#、 6#、7#螺栓光杆处直径基本无变化， 1#、2#、3#、8#螺栓光杆处缩颈明显并且 4 个螺栓可见明显弯曲。 在光学显微镜下观察 8 根螺栓断口附近螺纹，发现 4#、 5#、6#、7#螺栓螺纹根部均有裂纹，而 1#、2#、 3#、8#螺栓螺纹根部均无裂纹。 8 根断裂螺栓及 4 根同批完好螺栓光杆处进行外径测量，对比发现断裂 8 根螺栓均发生了颈缩变形，其中 1#、2#、3#、8#螺栓颈缩变形较大， 4#、 5#、6#、 7#螺栓颈缩变形较小，即断裂的 8 根螺栓均发生了塑性变形并且被拉长。 对螺栓伸出拧紧螺母端面长度进行测量时发现伸出量有很大差异，伸出量最大的 7* 螺栓比最小的 2#螺栓大 4mm。 阀盖上的 8 个螺栓光孔均发生了月牙形磨损或挤压变形成为椭圆形，其中 椭圆长轴沿径中心。对光孔长轴和短轴进行测量并计算椭圆度，发现 1#、 2#、3#、8#光孔比 4#、5#、 6#、7#光孔椭圆度大 ( 光孔编号与螺栓编号一一对应 ) 。 螺栓微观分析 对螺栓断口进行扫描电子显微镜观察可见 1#、2#、3#、 8#螺栓断口呈韧窝状形貌， 4#、5#、6#、7#螺栓螺纹根部附近断口发现有贝壳状疲劳扩展形貌，疲劳形貌见图 3。对 6#螺栓螺纹根部裂纹内产物进行能谱分析，结果显示产物主要元素为 Fe、 C、 O，其中 O元素质量百分含量达到 27%。 螺栓材质分析 3.1 化学成分 在螺栓断口附近取样，用 Baird Spectrovac2000 型直读光谱仪和 LECO CS-444 型红外碳硫分析仪进行化学成分检测，结果表明螺栓化学成分符合 SA 193— 2007 标准 [8] 要求。 3.2 力学性能 从断裂螺栓同批中随机选取 3 根完好螺栓，沿纵向取标距段直径为 6.25mm 的圆棒拉伸试样在室温条件下进行拉伸试验，对断裂螺栓横截面进行硬度检 测。数据显示螺栓拉伸和硬度试验结果均符合 SA 193—2007 标准要求。 3.3 金相组织 截取包含断口和螺纹根部的试样进行金相观察和分析，结果如下：组织为 回火索氏体，组织晶粒度为 9.5 级，非金属夹杂物为 A1.0、 B0.5、 D0.5;4# 、5#、6#、 7#螺栓断口附近螺纹根部有裂纹。 本案例综合分析 螺栓化学成分、硬度和拉伸试验结果均符合 SA 193—2007 标准要求，金相分析显示螺栓材料组织良好 ; 宏观分析显示 4#、5#、6#、 7#螺栓断口附近螺纹根部均有裂纹，而 1#、 2#、3#、8#螺栓则均未产生裂纹 ;4# 、5#、6#、 7#螺栓断口平坦区可见疲劳痕迹，而 1#、2#、3#、 8#螺栓断口为韧窝状断口微观形 貌。因此，推断 4#、5#、6#、 7#螺栓的断裂属于疲劳断裂， 14、2#、3#、 8#螺栓的断裂属于过载断裂。 下面不考虑阀盖等零部件重量的影响，对螺栓进行受力分析。假定每根螺栓受力相同，则由于管线气体压力的作用使每根螺栓受到的拉伸力为： 式中 Q为管线气体压力对阀瓣的顶驱力， N;p 为管线内气体压力，取p=5.75MPa;S1为气体作用在阀瓣上的面积， mm2;d1为气体作用在阀瓣上的面积圆外径，测量 d1=89.7mm。 参考《机械设计基础》 [9] ，当螺栓受到残余锁紧力和管线气体压力的共同作用后的每根螺栓螺纹小径截面上的应力为： 式中 F0 为螺栓残余锁紧力， F0=K0F， N;K0 为残余锁紧系数，《机械设计基础》建议 K0 为 1.5 ～ 1.8 ，取 K0=1.8;S2 为螺栓螺纹小径处横截面积，mm2;d2为螺栓螺纹小径，取 d2=mm。 而螺栓材料的最大许用应力 [ σ ]=172MPa，所以螺栓在正常预紧力