成品检验管理程序(品质部).docxVIP

. 程 序 文 件 文件名称： 文件编号 :  成品检验管理程序 PEP/B-QC-007  部 门：品质部 版 本 / 次： A/1 编 写： 审 核： 批 准： 生效 日期： 2009-7-9 修订日期 修 订 内 容 版本 修订者 2007-8-15 第一次发行 A/0 霍小雷 2009-7-9 增加 5.6.3 项 A/1 吴彩雷 □工程部 □品质部 □仓管部 □制造部 会签部门 □客服部 □采购课 □设计部 □业务部 □行政部 □PMC 分发份数 共 份 0 / 5 责任单位 制造部 品质部  . 成品检验流程图 作业项目 使用表单 待检成品 成品出货检验记录 成品出货检验报告 成品出货检验记录 成品检验 品质 工程  判定  普耐产品光电参数测试记录在案 NG 制造部 品质、制造 品质 制造 仓管部 PMC仓管部  依《不合格控 OK 品质异常处理表 制程序》 包装 标识 成品入库单 盖章入库 出货 目的： 为确保制程上及成品品质能符合客户要求 , 运用成品检验的程序，及配合品质管理系统的要求，使整个制程能防患未然，以防止不良品流入客户端。 范围 : 1 / 5 . 本公司所生产的产品均属本范围内 . 权责： 3.1 品质部 3.1.1 负责成品抽样检测，以确保出货品质符合管制需求及客户要求。 3.1.2 严重问题或缺失时， 提出停止生产方式和出货， 以防止不良产品外流或对客户造成负面的影响。 3.1.3 在品质管理系统中，发现多次未改善之问题或发生重大缺失时，提出《品质异常处理表》，要求责任单位提出改善对策。 3.2 PMC： 3.2.1 负责制定产品出货排程计划 . 3.2.2 因产品被停止出货时，调整出货排程计划，或提出《成品急料放行》申请。 3.3 工程部： 3.3.1 负责对不良品的分析，并提出临时对策及长期预防对策 . 3.3.2 对有异常的产品，提出分析及做出最终判定。 3.5 制造部： 针对《品质异常处理表》上，相关单位所提出的改善对策或措施进行改善作业。 定义： 4.1 返工： 指因产品判定为不良品拒收后，不良品的重新整理及返修，以确保产品的品质符合客户要求。 4.2 特采： 指产品的不良情形不会造成重大品质事故，所采取的特采放行的出货方式。 4.3 《抽样计划》： 依据客户要求制定的抽样方法或 AQL计划执行，若客户无特定要求， 则依照公司所规定的抽样方式执行。 4.4 批量： 指同一检验批次的产品数量，批量并无大小之分，但以相同产品，同一制造通知单的产品。 4.5.OQC：成品装箱前的抽验。 作业内容： 5.1 将每批待检的产品拿取 5 片测光，并将数据记录在《普耐产品光电参数测试记录》上并进行审核。 5.2 将待检产品按照图纸的要求进行尺寸测量，并将数据记录在《出货检验报告》 2 / 5 . 上并审核 5.3 将每批送检的产品按照《 QC判定标准》 , 《抽样计划》进行电性及外观的检验 , 并将结果写在《成品出货检验记录》 。 5.4 判定依据： 每批量检验结果之判定，依据《 QC判定标准》进行判定 . 5.5 合格品处置： 合格产品由成品人员包装，放置合格品区域。 5.6 不良品处置： 5.6.1 在检验与测试中， 批量抽验所发现的不良缺点， 经制造组长确认后， 依《不 合格品管理程序》处理。 5.6.2. 对于急于出货的产品 , 产线未进行返工且不会造成重大品质问题时 , 按MRB评审流程 处理 . 5.6.3. 对于新的不良缺陷应通知客户 , 执行特采的应提取相关限度样板 , 征求客户同意后方可出货。 5.7 标识： 5.7.1 检验发现不良品时 , 于《成品出货检验记录》上填写不良项目及数量经产 线组长确认后退回前工序返工 . 返工全检后 , 产线需在开一张《成品出货检 验记录表》并标识“已返工”在送 OQC检验。 5.7.2 包装好的产品， 由 OQC在包装袋左上角贴 《OQC标签》，在外包装箱上贴客户所要求的标签 5.8 盖章入库 : 合格后的产品 OQC需盖 PASS章, 成品人员填写成品入库单交于仓库 . 5.9 出货 PMC根据出货的时间出货。 5.10 汽车产品年度全尺寸功能性能试验 根据控制计划要求，品质部每年按要求对产品进行全尺寸及功能试验，并保存检验试验结果，顾客要求时可提供顾客评审。 相关文件： 6.1 《QC判定标准》 6.2 《抽样计划》 6.3 《不合格品管理程序》 。 附件： 7.1 《成品出货检验记录表》 7.2 《成品出货检验报告》 3 / 5 . 7.3 《普耐产品光电参数测试记录》 4 / 5