金属粉末注射成型件的工艺及特点.docxVIP

粉末注射成型工艺流程 工艺中应着重说明的几点： 1、金属粉末用细粉。 2、成型是用塑料模具成型，用的是塑料成型的原理。 3、烧结与传统粉末冶金烧结办法基本相同。 4、脱粘造成的工艺局限性。 * 粉末注射成型与其他工艺相比的特点 粉末注射成型与传统粉末冶金相比 制造工艺 MIM 工艺 传统粉末冶金工艺 粉末粒径（ μ） 2－ 15 50－ 100 相对密度（ %） 95－98 80－85 产品重量（ g） 小于或等于 50 10－数百 产品形状 三维复杂形状 二维简单形状 机械性能 优 劣 2. 粉末注射成型与精密铸造相比 在金属成形工艺中，压铸和精密铸造是可以成形三维复杂形 状的零件，但压铸仅限于低熔点金属，而精密铸造（ IC）限于合金钢、不锈钢、高 温合金等高熔点金属及有色金属，对于难熔合金如硬质合金、高密度合金、金属陶瓷等却无能为力，这是 IC 的本质局限性，而且 IC 对于很小、很薄、大批量的零件生产是十分困难或不可行的。 IC 产业化已成熟，发展的潜力有限。 MIM 是新兴的工艺，将挤入 IC 大批量小零件的市场。 3. 粉末注射成型与传统机械加工相比较。传统机械加工法，近来靠自动化而提升其加工能力，在效率和精度上有极大的进 步，但是基本的程序上仍脱不开逐步加工（车削、刨、铣、磨、钻孔、抛光等）完 成零件形状的方式。机械加工方法的加工精度远优于其他加工方法，但是因为材料 的有效利用率低，且其形状的完成受限于设备与刀具，有些零件无法用机械加工完 成。相反的， MIM 可以有效利用材料，形状自由度不受限制。对于小型、高难度 形状的精密零件的制造， MIM 工艺比较机械加工而言，其成本较低且效率高，具 有很强的竞争力。 4. 粉末注射成型与其他成型工艺比较总表 加工法 比较项目 MIM 精密铸造 传统粉末冶金 冷间锻造 机械加工 压口 形状自由度 4 5 2 2 4 4 精度 4 3 4 5 5 3 机械强度 4 4 2 5 5 1 材质适用自由度 5 4 5 2 3 2 模具费 3 4 3 1 5 3 量产性 5 2 5 5 3 5 产品价格 3 2 4 5 2 4 * 粉末注射成型工艺技术的优点 MIM 的工艺优点可 归纳如下： ⑴ MIM 可以成形三维形状复杂的各种金属材料零件（只要这种材料能被制成细粉）。零件各部位的密度和性能一致，既各向同性。为零件设计提供了较 大的自由度。 ⑵ MIM 能最大限度制得接近最终形状的零件，尺寸精度较高。 ⑶ 即使是固相烧结， MIM 制品的相对密度可达 95%以上，其性能可与锻造材料相比美。特别是动力学性能优良。 ⑷ MIM 可以制取微观复合材料或宏观复合材料的零 件，以充分发挥不同材料的优异性能。  ⑸ 粉末冶金（  PM）的自动模压机的价格比 注射成 形机要高数倍。 MIM 可方便地采用一模多腔模具，成形效率高，模具使用寿 命长，更换调整模具方便快捷。 ⑹ 注射料可反复使用，材料利用率达 98%以上。 ⑺ 产品转向快。生产灵活性大，新产品从设计到投产时间短。 ⑻ MIM 特别适合于大批量生产，产品性能一致性好。如果生产的零件选择适当，数量大，可取得较高的经济效益。 ⑼ MIM 所用材料范围宽，应用领域广阔。可用于注射成形的材料非常广泛，如碳钢、合金钢、工具钢、难熔合金、硬质合金、高比重合金等。 MIM 制品的应用领域已经遍及国民经济各领域。 选择何种金属成形工艺，零件的 复杂性和生产产量是两个主要决定因素。 MIM 工艺在零件生产量大和复杂程度高 时独占优势。对于零件设计者，应着重设计三维形状复杂的生产量大的零件，以充 分发挥  MIM  工艺的特点，取得降低生产成本和提高产品性能的效果。  * 粉末注射 成型工艺适合生产的产品  从  MIM  的工艺本质分析，是目前最适合于大批量生产高 熔点材料，高强度、复杂形状的薄壁零件的工艺。  * 粉末注射成型工艺适用材料及 基本性能 MIM 适用的材料主要有： Fe合金、 Fe-Ni 合金、不锈钢、 W 合金、 Ti 合 金、 Si-Fe 合金、硬质合金、永磁合金及氧化铝、氮化硅、氧化锆等陶瓷材料。表 3 中列出了一些 MIM 材料的基本性能。 表三、几种典型的 MIM 材料的基本性能 材 料 密度 g/cm3 硬度 拉伸强度 MPa 弯曲强度 MPa 延伸率 % 矫顽力 (A/cm 铁基合 98Fe2Ni 7.41 87HRB 552 ----- 5.5 ----- 92Fe8Ni 7.50 88HRB 560 ----- 8 ----- 95.5Fe2NiCu0.5Mo 7.40 99HRB 682 ----- 3.3 ----- 不锈钢 304 7.42 42HRB 520 ----- 20 31