金属粉末注射成型设备和发展.docxVIP

金属粉末注射成型技术 (Metal Injection Molding, 简称 MIM 是近 年来粉末冶金学科和工业中发展最迅猛的领域 , 是现代先进的塑料注 射成型技术和传统粉末冶金技术相结合而形成的一项新型粉末冶金 近净型成形技术。 一、 MIM 成型技术 MIM 基本丁艺过程是 :将微细的金属或陶瓷粉末与有机黏结剂均匀混 合成为具有流变性的物质 , 采用先进的注射机注入具有零件形状的模 腔形成坯件 ,新技术脱除黏结剂并经烧结 ,使其高度质密成为制品 , 必要时还可以进行后处理。 i 亥技术不仅具有常规粉末冶金技术生产 效率高 ,产品一致性好 ,少切削或无切削 ,经济高效的优点 , 而且克 服 r 传统粉末冶金制品密度低 ,材质不均匀 ,力学性能低 ,不易成型 薄壁复杂件的缺点 ,特别适合大批量、小型、复杂以及具有特殊要求 的金属零部件的生产加 . 该工艺技术在 20 世纪 8O 年代中期实现产业化以来 , 已获得突飞猛进 的发展 , 注射成型的产品已遍及计算机信息产业、汽车摩托车产业、 医疗卫生器械、家用电器、仪器仪表、机械制造、化工、纺织、国防 军工等领域。到目前为止 ,已有 20 多个国家和地区的几百家公司从 事该工艺技术的产品开发、 研制与销售工作 , 粉末注射成型工艺技术 也因此成为新型制造业中开发最为活跃的前沿技术领域 , 被誉为世界 粉末冶金领域中的开拓性技术 ,代表着粉末冶金技术发展的主方向。 该工艺的主要特点如下 : (1 可成型复杂结构的零件该工艺技术利用注射机注射成型产品毛 坯,保证物料充分充满模具型腔 ,也就保证了零件复杂结构的实现。 这一点是传统机械加工和常规粉末冶金工艺技术所无法比拟的 , 是注 射成型工艺发展的坚强基础。 (2 注射成型制品尺寸精度高 , 注射成型工艺可直接成型薄壁、 复杂结 构件 , 制品形状已能够达到或接近最终产品要求 , 产品不必进行二次 加工或只少罱精加工。零件尺寸公差一般保持在 ±0. 1%~±0. 3%左右。 特别对于降低难于进行机械加工的硬质合金的加工成本 , 减少 贵重金属的加工损失尤其具有重要意义。 (3 与传统粉末压制工艺相比注射成制品微观组织均匀 ,密度高 ,性 能好。 二、连续烧结设备的必要性 随着 MIM 技术的规模产业化 , 传统粉末冶金和注塑行业的通用生产设 备以及各种专门的金属注射成型 :工业生产设备已广泛应用于金属注 射成型的产业化生产中。 企业对产业生产效率和设备自动化 , 加工连 续化程度及设备性能要求的提高促进了金属注射成型产业化进程。 MIM 产业的全面发展更需通过生产设备来提高企业的生产效率。正确 选择和掌握 MIM 生产过程中的各种设备 , 可提高产品的质量、 产量以 及劳动生产率 ,加速产业化发展。 目前 ,混合工序主要采用传统的双行星混料机、单螺杆挤出机、活塞 挤压机、双螺杆挤出机、偏心轮混料器、 z 形叶轮混料器等 ,能够保 证混料的均匀性与高效率。 注射工序也可以借鉴传统的注射设备 , 如 双回路注射成型机、双模板注射机、无拉杆注射机、全自动注射机、 电磁动态注射成型机等 ,都能够较好地满足充填的技术要求。 对于脱脂工序 , 由于脱脂是相关行业中以前从未涉及过的领域 , 其原 理为 :在保证注射成型所得的零件不变形的前提下 , 运用黏结剂中各 种成分随着温度的升高不断的发生物理、 化学变化的原理 , 逐渐变为 气态或液态物质 , 脱离开注射成型毛坯 , 以达到把黏结剂脱出的目的。 因而 ,该工序在整个 MIM 技术中的地位得尤其的特殊和重要。 脱脂后的零件几乎没有任何强度 , 稍微有些振动都有可能使零件遭到 破坏。 同时考虑脱脂、 烧结阶段尽町能地减少零件重复加热造成的能 源浪费 ,考虑将传统的脱脂、烧结、热处理等单一工序集成为综合工 序,这样可以减少生产中不确定的因素 ,提高成型零件质量 ,也大大 提高了生产效率。 综合工序的提出 , 便诞生了连续烧结设备的概念。 为了不使我国在激 烈的同际竞争中落败 ,并占据国际行业的领先地位 ,积极地发展 MIM 技术是十分必要的 , 尤其 是对传统的单一工艺进行集成与综合 , 以形 成有效的综合工艺 ,并尽快对综合上艺没备进行研发。 三、连续烧结设备及其控制技术 大量的热脱脂研究表明 , 热脱脂的关键在于控制脱脂温度在低温阶段 (150~350% 慢速升温 (1~C/min , 不产牛变形或缺陷 , 所以要求真 守脱脂炉具有良好的温度稳定性和均匀性。 真空热脱脂与气氛热脱脂 相比 ,真空压力低 ,有利于黏结剂的挥发及分解物的排 ,所以脱脂速 率大于常压下的气氛脱脂。 由于这一特点 , 使得 MIM 脱脂与其他相关 工艺存在很大的差异 ,介绍市面上几种品牌的连续烧结设备。各种烧结