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* (2)控制限内的点的排列无下列异常现象： 常规控制图的国标GB/T 4091-2001的7种异常现象. （a）连续9点落在中心线同一侧； 产生的原因:分布的X的μ在变小。 * （b）连续6点或更多点呈上升或下降趋势； 产生的原因:过程平均值的趋势在变化；可能是工具逐渐磨损，操作员技能的逐渐提高等。 * （c）连续14点中相邻点上下交替； 产生的原因:是由于轮流使用两台设备或由两位操作员轮流进行操作而引起的系统效应。 * （d）连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区以外； 产生的原因:分布的X的μ在变化。 * （e）连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外； 产生的原因:类似与（d),分布的X的μ在变化。 * * * * * * * * * * 统计过程控制（SPC）培训 * 背景与概念： 为了保证预防原则的实现,20世纪20年代美国贝尔电话实验室成立了两个研究质量的课题组,一为过程控制组,学术领导人为休哈特(Walter A.Shewhart);另一为产品控制组,学术领导人为道奇(Harold F.Dodge)。其后，休哈特提出了过程控制理论以及控制过程的具体工具———控制图（control chart),现今统称为SPC。 所谓SPC（统计过程控制）就是：为了贯彻预防原则，应用统计技术对过程中的各个阶段进行评估和检察，从而保证产品与服务满足要求的均匀性。 * 产品质量的好坏是由过程质量来决定的,一个好的过程，它必须满足两个条件(1)处于受控状态(2)过程能力指数CPK值达到要求。所以持续的过程改善对每个公司来讲都非常重要。 在过程控制最基本的统计运用，便是控制图及过程能力分析.在说明过程统计方法之前，先就过程统计的观念作一下简介。 * 统计基础: (1).算术平均值—X(简称均值) 例如: A组:50,70,80,80,90 B组:40,60,70,80,90 则: XA=(50+70+80+80+90)/5=74 XB=(40+60+70+80+90)/5=68 * 统计基础: (2).极值—R R=Xmax-Xmin 例如: A组:30,50,60,70,90 B组:40,50,60,70,80 则: RA=90-30=60 XB=80-40=40 * 统计基础: (2).标准差--σ n Σ(Xi-X)2 = σ i=1 n 例如: A组:1,5,5,5,9 B组:1,1,5,9,9 则: σ A= [(1-5)2+(5-5)2+(5-5)2+(5-5)2+(9-5)2]/5 =2.53 σ B = 3.58 * （一）预防与查误 有一句话在品管领域是非常实用的“第一次就把事情做好”，当然“预防胜于治疗”也有相同的意义。查误可在不良发生后找出问题所在，而预防则可以防范不良之发生。后者具有更积极的意义 （二）过程控制系统 所谓系统即是输入、过程、输出还有回馈所组成，如图： * 处理过程 人 机 料 法 环境 客户 需求与希望改变之辨识 客户回馈 制程回馈 统计的方法 过程/系统 输出 输入 产品/服务 过程控制系统模式 * （三）变异 任何一种生产，即使在生产条件完全相同的条件下，其产品的特性值也不会完全一致，总是存在着波动，造成波动的原因可以分为普通原因与特殊原因。 * 1.普通原因（偶因） 又称为一般、偶然、机遇原因，在制程中的自然或天生的变异，通常这些变异是由一些小的干扰造成，不容易控制，即使再好的过程，我们必须承认，必定有变异存在。偶因引起的质量的偶然波动（简称偶波），偶波是不可避免的，但对质量的影响微小，故可以把它看作背景噪音而听之任之，所以我们认定当制程仅有普通原因（偶因）时，仍属于控制状态。 * 2. 特殊原因（异因） 又称为非机遇原因，在制程中某些失误造成，失误的来源，可能为人、机器、材料、方法、环境等，此等变异比一般原因造成的变异大，且非周期性产生。异因引起的异常波动（简称异波），异波对质量的影响大，且采取措施不难消除，故在过程中异波及造成异波的异因是我们注意的对象，一旦发生，就应该尽快找出，采取措施加以消除，并纳入标准化，保证它不再出现。若异波发生则表示制程已经失去控制了。 * 3．偶因与异因的比较： 偶因