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戴明品质管理 PDCA循环的步骤和方法 P D A C 分析现状找问题。 分析产生品质问题的原因。 找出问题主要原因。 制订对策和措施。 执行、 实施计划。 检查效果 和发现问题。 总结检验纳入标准。 遗留的问题转入下一期。 品质管理：戴明环----PDCA的八个步骤 阶段 步 骤 主要方法 P 1.分析现状，找出问题。 排列图，直方图，控制图 2.分析各种影响因素与原因。 因果图 3.找出主要影响因素。 排列图，相关图 4.针对主要原因，制订措施计划。 回答：5W1H Why， 为什么制订该措施？ What， 要达到什么目标？ Where，从何处执行？ Who， 由谁来负责？ When， 何时完成？ How， 如何完成？ D 5.执行、实施计划。 Project 2000or2003 C 6.检查计划执行结果。 排列图，直方图，控制图 A 7.总结成功经验，制订相应标准。 相关规章制度 8.将未解决、新问题， 转入下一个PDCA循环。 戴明品质管理 戴明：问题分析与解决管理 七大手法：戴明的七种图形 因果图 流程图 帕雷多图 趋势图 分布图 直方图 管制图 戴明品质管理结合IE法则运用 流程的四个基本概念：T.Q.C.S. 流程管理的基本认识 Time Quality Cost Service 戴明品质管理结合IE法则运用 导入流程管理的实施要点：流程盘点 成立流程管理与推动委员会 流程及窗体的全面盘点 关键流程的选定 成立流程小组 建立流程基本数据 戴明品质管理结合IE法则运用 导入流程管理的实施要点：分析与改善 流程现况数据搜集 流程需求调查(表) 品质因子的选定 重大管理课题的确认 目标与现实的差距 戴明品质管理结合IE法则运用 1.稼动行为： 具有价值的活动，能为产品产生价值作用的工作。 2.准稼动行为：在现状无可奈何之下，但在大幅调整、改善下能消除的作业 3.非稼动行为：不产生附加价值的作业（损失作业），改善的首要消除对象 115秒 台车运输 25秒 车床加工（切削工作） 15秒 验收、数量、尺寸、抽样 2秒 输送带运送 30秒 车床加工（精密切削） 8秒 外径切除 改 善 物型工程分析：局部（将工程程序分为三部分） Super IE活用六大手法 工程 记号 记号名称 工程改善重点 加工 加工 能废止吗？能否与其他工程合并？能否改变工程顺序 变更料、机、人如何？能改善吗？ 检查 数量检查 能否废止检查？ 能否用防呆措施、治具简化检查？ 加工、搬运能否同步进行？ 检查基准是否适当？动作研究、时间研究等来改善！ 品质检查 搬运 移动 能否废止该项搬运作业？ 既使缓慢也不能使其移动吗？ 能否减少停滞时间或次数？ 停滞中能否做其他工作？ 处理 停滞 储藏 能否废止该项作业？ 能否减少滞留时间与次数？ 原材料与部分材料能否共用？ 在储存阶段能做其他事情吗？ 滞留 物型工程分析 ---- 改善措施 Super IE活用六大手法 月产 1300台 制作编号 TK92014 担当者 林文田 现状 改善后 差异 数 时间 数 时间 数 时间 加工 ? 加工 20 142 16 135 3 7 检查 数量检查 7 41 6 21 1 20 品质检查 1 4 - 1 4 搬运 移动 1 8 - 1 8 处理 1 8 - 1 8 停滞 储藏 1 4 - 1 4 ? 滞留 0 0 - 0 0 合 计 31 207 22 156 8 51 距 离 35M 14M 21M 物型工程分析 ---- 改善范例 Super IE活用六大手法 Super IE活用手法 搬运工程分析 搬运工程分析（活性指标） 平均活性指数 改善目标 藉由容器使用、手推车的活用、放置场所的台车、栈板、堆高机改善 藉由动力搬运的采用、栈板、堆高机，采用容一般运的输送带。 藉由输送带、滚轮输送的采用，检讨搬运工作的节省。 以输送的活用为中心，节省搬运工作 活性阶段 改善方向 Super IE活用六大手法 搬运工程分析 Super IE活用手法 稼动率分析 Super IE活用六大手法 Super IE活用手法 稼动率分析： 稼动分析系是厘清在一定的生产活动中，人、机整合对于何种要素花费时间所采取的手法