XX6S可视化实施方案.docx

一、目的：为了把公司一车间（装配组）打造成 6S精品车 上 | f if- M 卜 m ■（ —fl-,申 ,* z P=w- y ? r ■% f f i |F| J p-f ryfnf ” * , 间，继而实现全公司的 6S整改。特制定本实施方案。 孑… - I - - ! -- 二、推行准备工作 1、在商品事业部范围内成立 6S推委会（详见如下组织表与职责分工） 成员分布：经理.主管、5S专员■现场管理人员 职责分工 -推行委员会： ?负责5S管理活动之计划和推行工作 -主任委员: ?贯责委爲会之运作，并指挥监腎所厲委页 -割主任委员: ?辅助主任委员吐理委员妾事务.并于主任委员授权时，代行其职务r全 程计划的执行和管理监督. —推行办： 推行方案的拟定 ②召条会议的举行与资胖的整理 ③相关活动的筹划*推动 ④评比分数的统计与公布 2、 在生产部（重点在一车间装配组）召开 6S动员会暨6S基础知识的培训 3、 由推委成员集体和辅导老师一起根据车间实际状况， 制定6S检点表（详见一车间装配组 6S检点表） 4、 由生产部、车间主任与辅导老师一起讨论车间区域的划分及 6S包干到个人的工作分配 5、 宣传活动的穿插进行：各类动作的 PK 6S标语的征集、6S摄影比赛、6S活动的感想等 活动 6、 推行办指定一名兼职宣传干事 7、 制定6S推行计划(甘特图) 三、行动步骤 1、对6S分解分段执行 1S整理 整理的要点：区分要与不要 对工作场所(范围)进行全面检查，包括看得到和看不到的地方; (2 )制定“要”和“不要”的判别基准； 按照基准清除不要的物品； 制定非必需品的处理方法，并按此方法清理非必需品； 每日自我检查，循环整理。不是一天一事。 本阶段参考资料： 要与不要的标准制定：生、休、死 利用程度 必需的程度(使用频率) 保存方法 低 过去一年都没有使用的物品 在过去的6~12个月中，只使用一次 以上的物品 退库或处理 中 在过去的2~6个月中，只使用过一 次的物品 一个月使用过一次以上的物品 保存在工作区域的中间位置 保存在远处 高 一周要使用一次的物品 每天都要使用的物品 每小时都要使用的物品 保存在工作现场附近或随身携带 常见“要”与“不要”的区分标准参考 基 准分类 k使用中的机器谏％.电P我置二2.工件台、材科架、扳凳； 3、便用的L装、揍艮、兜H爭；4.龍村料*丰诙朋、成品等： 5.槎馭周转紇阴T；】l或乩舟仑用品、玄扎零；7.便用中的看板、誨报等； 氛昇种緒洁工用品等】4文件和资料、图紙、春单*记录、档臬等’ in作业拒导作业标乩检验用的样册等* 不要 A.地板上 1、眾物，灰上，紙屑’油污筲* 2.不冉使出的工装.榄貝.先貝呼* 九不冉使用的办於用血：4.皈烂【內垃城悟、周转箱.祇紆卷： 5.舄帝椅料弄? 队1作台 k过时胯捆衣r議料：= 别坏的1R.棉詁零；r势汆的材 4＞議人用品p C. Ifi t 】、KjiaMi氛 老旧无用的标蒂菇：九 老旧的両氷标语； D,空中 U小冉使出的各种挂其；2、无川的各冲管线； K尢效怡标牌、指审牌写. 不要物的处理建议: 不要物的处理 整理的范围: (1 )办公桌椅、橱柜、文件夹柜、抽屉等的整理(车间班组办公区)； 各区域堆放物、角落、箱子里的物料、剩余料 工具箱、仓库、货架、运输小车、储物间等的整理 (4 )消防实施、各类电线的整理 1S分段检点项目、评分标准的制定 1S阶段的PK对优胜者发红旗及礼品，对末位者发黄牌及俯卧撑惩罚 1S整理时间规定（ 月 日~ 月 日 3天时间） 1.2 2S整顿 1.2.1整顿的要领：要求：一目了然，取用快捷 （1 ）彻底地进行整理 （2） 确定放置场所 （3） 规定摆放方法 （4 ）进行标识 （5 ）大量使用“目视管理” 1.2.2根据1S的成果，对留在车间现场的所有物品、物料、工具、栈板、半成品、临时存 放的成品做定点、定位、定容（定人、定责） 定置方法： （1） 地面划线作战 （2） 货架张贴标识 （3 ）墙上张贴或悬挂 （4）横梁悬挂方法 （5 ）标识架标识方法 （6） 桌面画框方法 （7） 工具行迹方法 （8）物品统一编号对应摆放法 1.2.4根据车间工作物流情况、设备、作业台、物品摆放合理性研讨，规划车间区域划分 1.2.5本阶段配套检查工具 1.2.5.1 2S检点表的准备 2S活动PK。对优胜者发红旗及礼品，对末位者发黄牌及俯卧撑惩罚 2S整顿时间表 （ 月 日~ 月 日，3天时间） 本阶段参考资料: 划线作战 项 目 颜色 宽 度 建 议 其他 说明 案例图示 其他附加方案 决策人意见 （对选定内容 打勾） 其他意见（申 请人记录） 主 通 道 黄色 10C M 黄色 通道 区域 线| 1、 在通道内加