{生产工艺技术}永磁合金工艺研究.docxVIP

PAGE {生产工艺技术}永磁合金工艺研究 冶炼工艺过程中添加微量元素的顺序、时机（温度）及反应时间、加Al后的搅拌时间及出钢温度,其他辅助措施的应用及操作等都会对柱晶的形成与发展产生一定的影响。改变1其中一个因素也可能被其他变化着的因素的影响所掩盖。因此必须制定科学合理可控制的冶炼工艺才能获得发达的柱晶。 镰田、安保2对含量为5～9%Ti的AlNiCo系合金S和C复合加入对柱晶生长的影响进行了研究，并获取了良好的柱晶。另据报导3，Nb有促进柱晶生长，增大晶粒尺寸的作用，因而对提高合金磁性能是有利的。采用复合加入法,在加Al前向合金中加入S+C=0.4%～0.5%，上述成分的合金柱晶长度长到了80mm以上。 2.3冶炼工艺对柱晶生长的影响 冶炼炉采用60kW高频感应炉进行。Co，Fe，Ni，Cu混装入炉，以最大功率快速熔化炉料，炉料熔清后升温至1650℃时加入FeS（FeS中含31%S，0.25%C）。升温至约1700℃时同时加入Si-Ca粉和C粉。反应0～60s后加入Ti，Nb，Al并快速搅拌均匀，立即把钢水注入放在铜质水冷结晶器上的定向砂模中(定向模模温大于等于1400℃，结晶器内水压1MPa)。快速盖上已加热到1100℃以上的保温帽，并向定向模盖上加入500g～1000g左右的钛白粉-铝粉混合而成的高温发热剂。30min～40min后从铜质水冷结晶器上取下定向砂模。产品冷却到室温后，观察柱晶生长情况。 图一柱晶图片 Fig。1Thepictureofcolumnarcrystal 2.3.1S加入时机对柱晶成长的影响 S以FeS的形式加入。FeS在炉料熔清后或在加入Al前加入对柱晶生长的影响不十分明显。 2.3.2C粉、Si-Ca粉混合加入时反应时间对柱晶生长的影响 C粉、Si-Ca粉在加Al前混合加入，在钢液中的反应时间对柱晶形成及发展影响十分显著。反应时间在0≤X≤60s内时所获得的柱晶最好。柱晶长得不但直而粗大，且柱晶长度可达到100mm以上。 2.3.3出钢前加料顺序及搅拌时间对柱晶生长的影响 出钢前加Ti、Nb、Al的顺序及搅拌时间对柱晶生长质量都有十分明显的影响。出钢前加入Ti、Nb、Al的顺序，应以尽量减少合金元素的烧损为准则。搅拌时间应尽量短，否则Al、Ti等元素烧损严重仍得不到良好的柱晶。 2.3.4出钢温度对柱晶生长的影响 出钢温度对柱晶的影响是显著的。温度低于1650℃时得不到直而粗大的柱晶，温度高于1800℃时或搅拌时间过长，Al、Ti等元素将严重烧损，得不到良好的柱晶且样品断面已成暗灰色。 经过较长时间的研究与对比实验我们发现，含铌高钴、高钛合金要想获得直而发达的柱晶至少有下列五个因素是不可忽视的： (a)定向模的烧结温度必须控制在1400℃附近。模温过低得不到直而粗大的柱晶。模温过高易产生砂模软化变形； (b)保温帽加热温度应控制在大于1100℃； (c)所添加的微量元素Si-Ca粉、C粉的加入时机(温度)及反应时间必须严格控制； (d)最后加入Ti，Nb，Al的顺序、搅拌时间及出钢温度，三个因素都必须严格控制； (e)所加入的高温发热剂的发热能力与发热剂的配比有关，建议使用钛白粉:铝粉=8:2,另加入0.1%～0.3%的硝酸钠。 2.4添加元素对永磁性能的影响 2.4.1合金中S和C残余含量及烧损量对合金磁性的影响 合金在冶炼过程中复合加入S和C，比S单独加入具有更低的N2，O2含量，更关键的是S、C复合加入钢液中，S促使TiCN，TiC夹杂物在保持时间内分解或达不到影响柱晶成长的量，并形成低熔点TiS夹杂，因而对柱晶的形成与发展起着十分重要作用。 (1)从图二不难看出，矫顽力随残余S含量的提高而呈下降趋势，剩磁和最大磁能积随残余S含量的提高而增加，大约残余S含量在0.12%～0.16%之间达到最大值，随后呈下降趋势。 (2)从图三可以看出矫顽力随残余C含量的提高而呈下降趋势，剩磁和最大磁能积随残余C含量的提高而增加，大约残余C含量在0.02%～0.03%范围内达到最大值，随后呈下降趋势。 严究结果表明，微量元素S和C烧损量分别在大于等于50%以上时，高钴、高钛合金可获得直而粗大的柱晶及最佳的综合永磁性能，其磁性指标可达到Br≥1100mT、Hc≥128kA/m、(BH)max≥88kJ/m3,如表3和表4所示： 表3S烧损量对合金磁性的影响 Table3EffectofSreductiononmagneticproperties 序号 配入量% 分析量% 烧损量% Br(mT) Hc(KA/m) (BH)max(KJ/m3) 1 0.37 0.10 72.98 1117.00 137.52 99.51 2 0.37 0.11 70.28 1100.50 136.80 101.