pp模块的主要功能及标准业务流程.docxVIP

主要功能： 1． SOP( Sales and operations Planning) . 2． 资源分配计划划 (Distribution Resource Planning) 3． 生产计划编制 (Production Planning) 4． 物料需求计划 ( Material Requirements Planning ) 5． 能力计划 ( Capacity Planning) 6． 重复制造 ( Repetitive Manutacturing) 7． 看板 8． 产品成本计划编制 ( Product Cost Planning) 标准业务流程 编制生产计划 建立生产订单，通常，大部分生产订单是据计划订单建立的，这是 MRP 的标准方式， 还可以手工输入一个产品或物料手工建立订单； 下达生产定单，在处理生产订单之前必须先下达生产订单，一旦你把订单状态定制 为下达，就可以打印车间文档，从库房发料并确认工序； 打印车间文档(比如检料单) 自库房发放物料，用领料单或材料单将物料自仓库发放到生产订单的线边仓； 完工确认，为了将信息反馈给销售订单处理和车间计划人员，要确认生产订单各个 工序的完工情况，完工确认采集各种重要的数据，如：生产数量、废品、生产时间和完成 日期，完工确认清除能力负荷并为生产成本控制采集数据，确认的人工工时，可以转换到 系统的人力资源模块； 结算生产订单，结算生产订单指结清实际发生的成本同自货物接受订单收到的贷记 金额之间的差异，结算订单体现了 SAP系统生产与控制的紧密集成，通常在生产订单完成 之后或月末 结算之前结算生产订单； 看板 ：看板就是表示出某工序何时需要何数量的某种物料的卡片，又称为传票卡，是传递 信号的工具。看板分两种，即传送看板和生产看板。传送看板用于指挥零件在前后两道工 序之间移动。当放置零件的容器从上道工序的出口存放处运到下道工序的入口存放处时， 传送看板就附在容器上。当下道工序开始使用其入口存放处容器中的零件时，传送看板就 被取下，放在看板盒中。当下道工序需要补充零件时，传送看板就被送到上道工序的出口 存放处相应的容器上，同时将该容器上的生产看板取下，放到生产看板盒中。可见，传送 看板只是在上道工序的出口存放处与下道工序的入口存放处之间往返运动。 生产看板用于指挥工作地的生产，它规定了所生产的零件及其数量。它只在工作地和 它的出口存放处之间往返。当需方工作地转来的传送看板与供方工作地出口存放处容器上 的生产看板对上号时，生产看板就被取下，放入生产看板盒中。该容器（放满零件）连同 传送看板一起被送到需方工作地的入口存放处。工人按顺序从生产看板盒内取走生产看板， 并按生产看板的规定，从该工作地的入口存放处取出要加工的零件，加工完规定的数量之 后，将生产看板挂到容器上。 看板管理是只对最后一道工序下达生产指令，而不进行将主生产计划按照物料清单分 解到各个工序和原材料采购的方法。 看板管理的在生产过程的作用 1、主生产计划：看板管理的理论中不涉及如何编制和维护主生产计划，它是以一个 现成的主生产计划作为开端的。所以采用准时化生产方式的企业需要依靠其他系统来制订 主生产计划。 2、物料需求计划：虽然采用看板管理的企业通常将仓库外包给供应商管理，但是仍 然需要向供应商提供一个长期、粗略的物料需求计划。一般的做法是按照一年的成品销售 计划得出原材料的计划用量，同供应商签订一揽子订单，具体的需求日期和数量则完全由 看板来体现。 3、能力需求计划：看板管理不参与制订主生产计划，自然也就不参与生成能力需求 计划。实现看板管理的企业通过工序设计、设备布置、人员培训等手段来实现生产过程的 均衡化，从而大大减少了生产过程中的能力需求不平衡的现象。看板管理可以很快地暴露 出能力过剩或不足的工序或设备，然后通过不断地改进来消除问题。这种对问题的根源进 行分析并解决问题的方法是非常值得借鉴的。 4、仓库管理：订货点法的缺点：仓库库存积压或短缺，看板管理并不能解决。采用 看板管理后，生产线从仓库领取物料的数量被控制在看板数量之内，仓库订购的物料数量 也不能超过看板数量，这样能部分的解决库存积压问题。 在广泛采用看板管理方式的汽车制造业中，为了能解决仓库管理的难题，往往采用将 仓库外包给供应商管理的方法，要求供应商必须能随时提供所需的物料，在生产线领取物 料的同时才发生物料所有权转移。这实质上是将库存管理的包袱丢给供应商，由供应商承 担库存资金占用的风险。这样做的前提条件是与供应商签订长期一揽子订单，供应商减少 了销售风险和费用，也就愿意承担库存积压的风险了。 5、生产线在制品管理：实现准时化生产方式的企业在制品数量被控制在看板数量之 内，关键在于确定一个合理有效的看板数量。 6、技术支撑：有些企业忽略了看板管理