TPM全面生产维护7155603 .pptxVIP

第1页; T P M 在 世 界 各 国 的 推 广 和 应 用;T P M 在 中 国 的 推 广 和 应 用; OEE（Overall Equipment Effectiveness) OEE代表和设备理想状态（OEE = 100 % ）相比，现时设备的运行状态。下列图表显示如何确定OEE。 ;时间运转率：反映 设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等停机损失； 性能运转率：反映了设备的性能发挥情况、度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失； 良品率：反映了设备的有效工作情况，度量了设备的加工废品、不良修正和利用率损失；;;设备综合效率计算;第8页;(1) 单独设备;(2) LINE;第11页;第12页;第13页;第14页;第15页;第16页;第17页;设备一生的管理;第19页;循序渐进---从基础作起 基石一：彻底的5S活动 全员参与---从基层作起 基石二：岗位重复小组活动;整理;基石2、重复性小组活动;;第24页;;第26页;;;区分;第30页;自主保全理念;给油;第33页;第34页;第35页;第36页;清扫就是点检;; 初期清扫是 ?; My-Machine活动是把设备的管理责任分担给个人，由责任人负责设备的清扫、点检、注油、调整等的一种活动。;职 责;My Machine活动; ① 研究清扫工具 ② 与发生源对策并行作业 ③ 确定清扫顺序 清扫前的准备 (清扫前会合) 安全活动 (危险预知训练) ;附 设备的基本管理;1) 旋转设备的管理方法;2) 塔槽类的管理方法;3) 热交换器的管理方法;4) 管道、阀的管理方法;5) 仪表设备的管理方法;不合理 List;寻找根本原因;附： 设备密集型企业的2Step活动是?; 2 Step活动程序是？;改善困难部位的思考方式 ;故障/Trouble发生源改善活动体系; 要因分析 ? WHY-WHY分析;第三步骤：临时标准的制定 ;自主保全-第三步-例子;第四步骤：总检查 ;第五步骤：自主检查 ;第六步骤：标准化 ; 利用形象直观、色彩适宜的各种视觉信息和 感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动 生产率的一种管理方式。 目视管理是能看得见的管理，能够让员工用眼看出工作的进展状况是否正常，并迅速地作出判断和决策。 ; 通过运用较为醒目的颜色线条对不同的区域进行间隔，提示相关人员在不同工作区域的权限和职责。;就是在书写板上直接把需要通告的事项文字说明;自主保全-第二步-例子;用不同的颜色代表管道中的不同介质， 并且用箭头清晰地标出介质的流向 ;第67页;第68页;第69页;第70页;第71页;第72页;;第74页;第75页;第76页;前期管理;事后维修、 定期维修 状态维修; 按照设备发生故障后或停机修理时，对企业的生产、质量、成本、安全的影响程度与造成损失的大小，把设备分成三类：; 生产活动要想更加有效率地进行，保持设备一定的信赖度是基本条件。保持和维持其信赖度的活动就是保全活动。; 5.保全技术、技能提高;STEP;STEP;手 段 分 类;项目;为了提高设备综合效率TPM目标是要排除影响设备效率的“七大损耗”;不良LOSS;3. 空转和瞬间停机的损失 由于小问题引起的短暂中断。其原因有: 零件卡在滑道里 清除碎屑 感应器不工作 软件程序出错; 第一种、检查表（Check list) 第二种、因果图（鱼刺图） 第三种、 PM分析法 第四种、 排列图（柏拉图） 第五种、现场5WHY分析法 ; 1、定义 检查表是使用简单易于了解的标准化图形，人员只需填入规定之检查记号，再加以统计汇整其数据，即可提供量化分析或比对检查用者谓之，亦称为点检表或查核表。 ;2007;操作者;;;?????PM分析是把重复性故障的相关原因无遗漏地考虑进去的一种全面分析的方法，是日本所开发出来的方法。 ????所谓PM，是指下面几个英文单词第一个字母。 ????P指的是：Phenomena或Phenomenon（现象）及Physical（物理的）。 ????M指的是：Mechanism（机理）及其关联的Man（人）、 Machine(设备)、Material（材料）。;??; 进一步，我们还可以利用PM分析，向更深层搜寻，找出影响OEE的深层次原因，例：如果时间开动率不高（用方框框出部分），意味着可能的因素是设备故障。工模具更换或调整停机时间过长，经检验发现是故障停机时间过长。再向下分析，发现既不是轴承，又