机械制造工艺教案(第十一章(一)).docxVIP

章节内容 : 班 日 第十一章 精密加工和特种加工简介 （一） 月 § 11-1 精密加工 学时 2 1、精密车削 2 、精密磨削 教学目的要求 : 了解精密加工的方法、特点及其应用。 教具 重点难点 挂图 : 精密加工的方法、特点及其应用。 【板书设计及时间安排】： §11-1 精密加工 （ 20 分钟） 一、精密车削（ 35 分钟） 1、精密车削的概念和应用 2、精密车削的刀具及切削用量 二、精密磨削（ 35 分钟） 1、精密磨削的概念和应用 2、精密磨削用机床及砂轮 【教学内容】： §11-1 精密加工 精密加工定义： 在一定发展阶段，加工精度和表面质量比传统的加工 方法达到更高程度的加工工艺。 加工精度： 10—0.1um（相当于 IT5 以上） 表面粗糙度 Ra值小于 0.1um 常用的精密加工方法：精密车削、精密磨削等。 机床设备与环境条件是精密加工的两项最基本条件。 （1）机床设备条件 精密加工必须在精密机床上进行。机床应具有高的运动精度，高的刚度，高的转速和小的进给量。 1）主轴回转精度 主轴回转精度不低于 0.3um 2）导轨的直线度 导轨的直线度应达到 0.15 —0.03um/100mm 3）均匀而低速的进给机构 微小的进给量 f 一般为 0.04 — 0.01mm/r。要求进给平稳、均匀，消除“爬行” 。 4）减小加工时的热变形 机床结构上应将变速部分与主轴箱分开，并控制主轴箱的热源，主轴轴承的摩擦系数应尽可能小。 （2）环境条件 精密加工必须在良好的环境条件下进行。 1）消除工艺系统内部和外部的振动干扰 减小或消除机床内部干扰振源。 改善机床的制造、 装配质量，采用内阻较 大的材料和抗振性能较好的结构。 增强机床与地基之间的连接刚度。 避免周围振源对精密机床的影响， 采取隔 振措施。 2）创造恒温条件 应在 20℃ 1℃的条件下对零件进行加工和测量。 一、 精密车削 1、精密车削的概念和应用 ）精密车削的概念 加工外圆表面时，用很小的刃口圆弧半径的 车刀进行高速、微量切削而获得高精度的工艺方法称为精密车削。 ）精密车削的应用 精密车削用于有色金属铜、铝及其合金的精 密零件的最终加工，也用于纯金属、非金属材料如塑料、玻璃纤维、合成树脂等不宜采用磨削的高精度零件的精密加工。 2、精密车削的刀具及切削用量 精密车削用的刀具主要有硬质合金精密车刀和金刚石车刀两类。 ）金刚石车刀 天然金刚石 金刚石刀具材料 人造金刚石 天然金刚石是一种各向异性的单晶体，晶面上不同方向硬度不同，耐磨性也不同，用作刀具时，刃磨 要注意方向选择。所加工表面，粗糙度 Ra 值可达 到 0.025 —0.008um。 人造金刚石是在高温高压下将金刚石微粉聚合而成的多晶体材料，其硬度及刃口锋利性均不如天然金刚石，但价格便宜。 金刚石刀具的特点 金刚石刀具具有硬度高（天然单晶金刚石硬度高达 11000HV，人造聚晶金刚石硬度达 5000HV）、耐磨性好、刃口锋利、摩擦因数小等优点，但韧性很差，刃磨困难。 金刚石刀具的应用场合 金刚石刀具主要用于有色金属及其合金的精密车削，尤其适用于超精密的镜面车削和虹面车削。由于金刚石与铁的亲和力很强，因此金刚石刀具不适于加工黑色金属。 金刚石刀具切削用量的选择 用金刚石刀具精密车削时，可采用很高或很低的切削速度，其选择原则是避开产生积削瘤的范 围，并根据机床具体条件（即该档回转速度机床运 转的平稳性） 确定。进给量为 0.04 —0.01mm/r。切 削深度 ap 为 0.1 —0.02 mm。 2）硬质合金精密车刀 用细颗粒的硬质合金车刀进行精密车削， 可以达到的表面粗糙度 Ra值可达到 0.05um 左右。 用超细颗粒的硬质合金车刀进行精密车 削，可以达到的表面粗糙度 Ra 值可达到 0.03um 左右。 硬质合金精密车刀切削用量的选择一般采用高的切削速度。 铝合金材料： Vc=350m/min； 青铜等铜合金材料： Vc=400m/min； 镁合金材料： Vc=1000m/min； 切削速度愈高，获得的表面粗糙度值愈 小，但刀具磨损及振动也随之加剧，所以应 根据实际情况合理选择。 进给量 f=0.02 —0.04mm/r ； 切削深度 ap=0.2 —0.3mm； 二、 精密磨削 1、精密磨削的概念和应用 1）精密磨削的概念 在精密磨床上用经过精细修整的细粒度砂轮 进行的一种磨削方法称为精密磨削。 精密磨削可获得 IT5 的尺寸精度和高的几何形状 精度（圆度误差小于 0.5um，圆柱度误差小于 0.001mm /300mm，平面度误差小于 0.003mm/1000mm，同轴度误 差小于 1um，表面粗糙度 Ra 值可达到 0.16 —0.04um）。 2）精密磨削的应用 主要用于机床主轴、高