橡胶冷喂料挤出机项目设计方案.docx

橡胶冷喂料挤出机项目设计方案 第一章 设计方案的初步确定 此次设计的挤出机适应与橡胶的冷喂料挤出机，挤出的成品可直接作为成品或半成 品。由于是冷喂料挤出机的长径比要相应的取大，故胶料在机筒的时间也相应的增 加，同时螺杆和机筒要受到较大的轴向力，从热平衡的角度考虑，为使挤出机吃料 性能增加，对挤出机的加料段要进行加热，故在机筒上应加加热通道，并采用蒸汽 加热；在塑化段和挤出段要进行冷却，又由于在此两段机筒上沿径向排列有销钉， 故在机筒上横向开沟槽。在销钉间隙处依次开槽与相临两周向沟槽相通，采用端面 密封，循环，并采用水冷。在螺杆中心钻水孔（采用端面密封） , 并在中心插入通水 管，管入冷水，冷水在螺杆前段冷却，螺杆升温后，在螺杆后部加料段放热。对螺 杆加热，完成加热冷却过程，从受力角度来说螺杆受力较为复杂，故采用较好的材 料并做完整式结构，同样机筒也要承受较大的摩擦，但为了节省贵重金属，故将机 筒做成双筒结构，筒采用耐磨材料而且可以更换，外筒采用普通材料制成。 本次设计的挤出机对传动部分的要求：可以调整螺杆转速（最好是无级调速）并且 是传动系统的工作特性满足挤出机的工作特性，而挤出机的工作特性为恒扭矩工作 特性。另外再考虑传动效率、成本，制造的难以和控制操作的复杂程度，根据直流 电机的优点，本设计的传动部分采用直流电机无级调速机构。 本设计的挤出机的机头部分不是本设计的重点，机头可根据产品结构自行安装。 挤出机的销钉的加工和安装，是本次的设计的重点。 整个机台的布置情况如下：直流电机（平键）联轴器（平键）齿轮减速器（平键） 挤出系统螺杆轴向力的封闭传导路线如下 : 螺杆——止推轴承——轴承座——箱体 ——联接螺栓——机筒——联接螺栓——机头——胶料——螺杆 工作原理 直流电机通过减速机构将转速和扭矩传递给螺杆，而胶料加入胶料口后，在旋转螺 杆作用下，胶料被搓成团状沿螺槽滚动前进。因螺杆的剪切压塑和搅拌作用，胶料 受到进一步的混炼和塑化，呈现出粘流态以一定的压力和温度通过机头得到所需一 定形状的制品。 螺杆设计 螺杆的材料为38CrMoAIA螺杆基本上分为三段：加料段，塑化段和挤出段，销钉安 装在塑化段(中间段)和挤出段上。 机构设计以及主要工艺参数的确定 螺杆直径： 120mm 螺杆长度及其各段长度的分配：根据工艺要求和资料显示去长径比为 14, L=120X 14=1680mm将各段长度分配为，加料段L=560mm中间段L2=700mm挤出段L3=420mm 螺纹头数：加料段为双头螺纹，且加单螺纹沟槽，中间段和挤出段为双头螺纹 螺杆几何压缩比「一般冷喂料挤出机的压缩比为 1.7-1.8故取1.8 螺纹导程t和螺纹升角B 加料段：双头螺棱，宽取( 0.06-0.08 )D=7.2-9.6 故取 8mm t= (0.6-1.5 ) D=72-180 故取 150mm a =21.71 ° 弹头沟槽：宽取 22mm导程t=55mm 中间段和挤出段：双头螺棱 宽取8mm导程t2=t3=80mm, B 2= B 3=13.45 ° 落槽深度 H： 加料段：螺棱 H1=(0.125-0.17 ) D=(15-20.4 )取 18mm 沟槽为8mm中间段和挤出段H2=H=18mm 螺纹断面形状：取矩形断面，推料表面与螺杆根径用小圆弧 ri=6mm过渡螺纹背面, 有较大的过渡圆弧 R=12mm 螺杆头部形状：取圆头杆头 螺杆与减速器低速轴的联接方式：采用花键联接，设计与校核见后面的计算 螺杆上的沟槽：在塑化段和挤出段上，与机筒销钉对应的位置上揩油周向沟槽，沟 槽宽度比销钉直径大 4-6mm。 螺杆的消耗功率与电机的选择 功率的计算： 3 -5 N=D 3(L/D)nk10 -5 K W (1-1 ) 式中 D=120mm=12cm L/D=14 n 临=424/(D-1/2 )r/mi n=122.398r/mi n (1-2) n=(0.1-0.7)n 临 n 取 40r/min K=0.005-0.067 ， K 取 0.06 故 N=1231440610-5 N=58.06KW 选择电机 国产冷喂料销钉冷喂料挤出机的主要性能参数的类比 电机功率Pd=FW/ n a 式中 pw=58.06 KW 3 3 3 3 n a = n 1 n 2 n 3=0.96 x 0.99 x 0.97=0.84 Pd=69.12KW 故取 75 KW确定电机的转速：根据有关材料推荐的传动比合理围即二级圆柱齿轮减速器i=8-40. 故电机转速的可选围： nd=n 螺杆 i=40 x (8-40)=320-1600r/min nd为1000r/min 按工作要求和条件：选用直流电机 查机械手册得： 选Z4-225-31 额定电压440V额定电流227A 额