粉末涂料施工工艺.pdfVIP

粉末涂装是一种干燥的施工工艺。 带静电的颜料与树脂的微粒喷涂到接地部件上， 带电粉末就附 着在部件的表面直至在固化箱中熔融并形成平滑的涂层。 在粉末涂饰前， 带涂饰部件首先要经过 与液态涂装部件一样的预处理。通常情况下预处理工艺、涂饰工艺及固化工艺是连续进行的。 从根本上来看，粉末涂料的施用有两种常规工艺：静电喷涂工艺和流化床涂饰工艺。其他的 涂饰工艺也有研究，如火焰喷涂、等离子枪喷涂、无空气热喷及电泳沉积等。 但它们的应用远远 不及静电喷涂和流化床涂饰工艺广泛。 静电喷涂工艺 粉末涂料静电喷涂技术采用的是粉末 ―空气混合物。 在粉末进料斗中设置有一个小型的流化床以 形成粉末 ―空气混合物。 在某些情况下， 进料斗的振动有助于防止粉末在进入输送线前发生堵塞 或聚集。粉末通过一根软管被输送至喷枪中， 喷枪的喷嘴由于高压直流电的输入而形成带电电极。 静电喷涂枪决定着粉末的喷涂方向，控制着沉积速度，控制着生成图案的尺寸、形状和喷涂 密度，同时，喷枪也给正在喷出的粉末充电。喷枪可由手工操纵， 也可固定在连续喷涂室的一侧 或两侧而自动喷涂， 或手工、 自动来回交替进行喷涂。 粉末涂料静电喷涂施工中使用收集器来回 收过量喷涂的粉末。这些回收粉末的重新使用可大大提高粉末涂料的传输效率。 喷枪的设计有多种，各种设计的主要不同之处在于如何使粉末带上静电。在某些情况下，粉 末是由于摩擦而带上静电的。 这种方式的优点在于粉末可以自由地在零件全部表面上形成平滑的 涂层。而且，对产品表面的凹处沉积也有改进。 涂层厚度依赖于粉末的化学性质、预加热温度和停留时间。对冷产品，厚度一般为 1.5 - 5.0 密耳 (37.5 - 125 m)μ 。如果产品能稍稍加热， 一次性喷涂厚度可达到 20-25 密耳 (500 - 625 μm) 。 流化床工艺 流化床涂装工艺是一个简单的浸涂工艺， 有常规法和静电法。 在常规流化床涂装工艺中， 流化床 就是一个带有多孔底板的槽罐， 在多孔板下面不断充气使得低压气流均一地通过多孔板， 不断上 升的空气将粉末微粒围住并使其悬浮在气流中而形成粉末 ―空气混合物， 这种粉末空气混合物就 象正在沸腾的液体一样，如图 1 所示。将预先加热到粉末熔融温度以上的制品浸渍到流化床中， 粉末熔化并形成连续涂层。 采用高的传送效率， 涂装过程中就不存在滴落现象， 拖带现象也几乎 没有。 流化床粉末涂装技术应用于复杂成型制品的涂装， 一次浸涂就可获得均一、 较厚的涂层， 涂层的 厚度为 3-10 密耳（ 75 - 250 μm ）。采用更高的制品预热温度，通过多次浸涂，可以获得 100 密 耳（ 2500 μm ）厚的涂层。浸涂次数及浸涂温度对涂层厚度的影响如图 2 所示。 静电流化床工艺 在静电流化床中， 安装在多孔板上的高压直流栅格可使得微粒带电。 一旦带电， 高压直流栅格将 排斥粒子， 粒子之间也相互排斥， 这样就在栅格上形成了一团粉末。 这些带静电的粉末就会被只 有接地电压的待涂产品所吸引而涂饰在产品上。其粉末涂层厚度控制与静电喷涂类似。 静电流化床涂装技术的优点在于：（ 1 ）一般情况下无需预加热部分，（ 2 ）对于小型涂装产 品，如电子元件等， 也能迅速均一地涂装。 静电流化床涂装技术的不足主要在于对涂装产品的尺 寸有限制；另外，由于法拉第笼蔽效应，涂装产品内角的涂层厚度往往较薄。 粉末涂料固化 加热，对热塑性粉末而言，仅仅是为了使其形成连续的薄膜，而对热固性粉末而言，