砼基本工艺指导书.docVIP

砼工艺指导书 一、混凝土搅拌 一、搅拌混凝土前应严格测定粗细骨料含水率，正确测定因天气改变而引发粗细骨料含水量改变，方便立即调整施工配合比。通常情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测。 二、搅拌混凝土应采取强制式搅拌机，计量器具应定时检定。搅拌机经大修、中修或迁移至新地点后，应对计量器具重新进行检定。每一工班正式称量前，应对计量设备进行校核。 三、应严格根据经同意施工配合比正确称量混凝土原材料，其最大许可偏差应符合下列要求（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）为+1%；外加剂为+1%；粗、细骨料为+2%；拌适用水为+1%。 四、混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充足搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。应依据具体情况制订严格投放制度，并对投放时间、地点、数量核准等作出具体要求。 五、自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，延续搅拌混凝土最短时间应经试验确定。表1要求混凝土最短搅拌时间可供参考。 表1 混凝土最短搅拌时间（min） 搅拌机容器（L） 混凝土塌落度（mm） 30 30~70 70 ≤500 1.5 1.0 1.0 ＞500 2.5 1.5 1.5 注：1、搅拌掺用外加剂或矿物掺合料混凝土时，搅拌时间应合适延长； 2、当使用搅拌车运输混凝土时，可合适缩短搅拌时间，但不应少于2min； 3、搅拌机装卸数量不应大于搅拌机核定容量110%； 4、混凝土搅拌时间不宜过长，每一工作班最少应抽查2次。 六、搅拌机拌和第一盘混凝土粗骨料数量宜用到标准数量2/3。在下盘材料装入前，搅拌机内拌和料应全部卸清。搅拌设备停用时间不宜超出30min，最长不应超出混凝土初凝时间。不然，应将搅拌筒根本清洗后才能重新拌和混凝土。 二、混凝土运输 一、混凝土宜采取内壁平整光滑、不吸水、不渗漏运输设备进行运输。当长距离运输混凝土时，宜采取搅拌车运输；近距离运输混凝土时，宜采取混凝土泵、混凝土料斗或皮带运输。在装运混凝土前，应认真检验运输设备内是否存留有积水，或内壁粘附混凝土是否清除洁净。天天工作后或浇筑中止30min及以上时间再行搅拌混凝土时，必需再次清洗搅拌筒。 二、混凝土运输设备运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度需要，确保浇筑过程连续进行。运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点混凝土应仍保持均匀和要求坍落度，当运至现场混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。 三、采取混凝土搅拌运输车运输已搅拌好混凝土时，运输过程中宜以2~4r/min转速搅动。当搅拌运输车抵达浇筑现场时，应高速旋转20~30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。运输车天天使用完后应清洗洁净。 四、采取泵送混凝土时，除应按《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10）要求进行施工外，还应符合下列要求： 1、泵送施工应依据施工进度安排，加强组织和调度安排，确保连续均匀供料。 2、混凝土泵运输能力应和搅拌机械供给能力相适应。 3、混凝土泵型号可依据工程情况、最大泵送距离、最大输出量等选定。优先选择泵送能力强大型泵送设备，方便尽可能减小泵送混凝土坍落度损失。 4、混凝土泵位置应靠近浇筑地点。泵送下料口应能移动。当泵送下料口固定时，固定间距不宜过大，通常小于3m。不得用插入式振捣棒平拖混凝土或将下料口处堆积混凝土推向远处。 5、配置输送管时，应缩短管线长度，少用弯头，输送管应平顺，内壁光滑，接口不得漏浆。 6、泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采取软管外，输送管路其它部位均不得采取软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应和模板和钢筋接触。 7、向下泵送混凝土时，管路和垂线夹角不宜小于12°。 8、混凝土宜在搅拌后60min内泵送完成，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完成。在交通拥堵和气候炎热等情况下，应采取特殊方法，预防混凝土坍落度损失过大。 9、泵送混凝土前，应先用水泥浆或和泵送混凝土配合比相同但粗骨料降低50%混凝土经过管道。当用活塞泵泵送混凝土时，泵受料斗内应含有足够混凝土，并不得吸入空气。 10、应保持连续泵送混凝土，必需时可降低泵送速度以维持泵送连续性。如停泵时间超出15min，应每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，预防料斗中混凝土离析。如停泵超出45min，或混凝土出现离析现象时，以将管中混凝土清除，并清洗泵机。 五、混凝土在倒装、分配或倾注时，应采取滑槽、串筒或漏斗等金属类器具辅助进行。当采取木制辅助器具时，应内衬铁皮。 六、运输混凝土过程中，应尽可能降低混凝土转载次数和运输时间。混凝土从加水拌和到入模最长时间，应由试验室依据