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{生产现场管理}船体建造精度管理与控制作业指导书旧 3.3.精度管理生产部门主要职责 3.3.1.分段建造区域 a.钢结构部参与建造策划，负责对所属科和工区及施工队产品精度建造和自主控制的管理和过程中的协调，确保分段建造过程中的各工序按程序和标准进行规范运作。 b.准备工区负责按分段套料图和质量标准进行船体零件的号料和加工，过程中负责各工序的自主精度控制，向下道按序提供合格的零件。 c.船体工程科负责分段预制过程中精度制造和自主控制，确保生产的中间产品其精度、质量满足标准要求，按计划向下道提供合格的分段。 d.中合拢划线切割小组负责按图纸和工艺要求对分段基准线和大接头正作端余量线等线条的勘划以及余量、坡口的切割，并按标准进行全过程自主精度控制。 3.3.2.船台大合拢区域 船舶工程部负责对所属大合拢工区和施工队精度建造和自主控制的管理以及过程中的协调，确保船台区域施工各工序按程序和质量标准进行规范运作。 b.大合拢工区负责对上道流转的分段进行精度监控和施工中的自主控制，确保分段定位的数据和船舶整体的精度满足标准要求，并按程序计划完善各区域工作。 c.大合拢划线切割小组负责分段总组和船台合拢过程中各基准线、余量线的勘划和有关余量的切割，实施分段无余量上船台并进行全过程跟踪测量和自主控制。 3.3.3.其他各相关部门负责对精度建造的指导和协作。 实施 精度控制小组和有关生产部门按照《船体建造精度管理与控制内容和程序图》进行运作。 4.1.精度管理主管部门工作程序 4.1.1.公司总调室根据年度各区域的生产任务分布情况，统筹安排精控小组在各区域的精控人员，落实其岗位职责和工作程序及有关要求。 4.1.2.在精度管理过程中，总调室分管人员负责对精控小组进行过程中的督查和指导，同时进行质量目标分解和月度考核。 4.1.3.精度控制小组依据如下文件和信息进行施工前的精控策划和过程控制： 设计所提供的施工图纸和要领以及套料软件图等工艺技术文件和“NCS工厂内部船体质量标准”。 b.公司下发的有关生产计划和《建造方针书》（NCS-QP-7.1-01-R02）、各生产部门下发的“综合作业计划”和“产品项目日进度作业计划”。 c.相关工区提供的“分段节点精控检查申请确认表”（NCS-WP-7.5-06-R03）和有关“过程精度跟踪控制表”以及分段中合拢、大合拢过程检测等反馈的有关信息。 4.1.4.精度控制小组对船体建造各工序主要监控和确认的项目如下： 对准备工区号料加工的零件进行过程和最终抽查以及监控并按“零件号料加工精度控制表”（NCS-WP-7.5-06-R04）形成监控记录，主要控制的项目有：数控喷粉结构线的精确度、下料或铣边的尺寸和直线度、零件正作端的坡口形式和切割精度、肋骨加工的线型和标识、外壳板冷热加工的精度和工艺措施等方面。 在分段部件预制过程中，对部件焊磨工作的完整性、拼板自动焊的外形尺寸和角变形控制、肋骨框架的线型吻合度、舱壁板片的平整度等，这些主要是进行采样监控并按“分段制作过程精度跟踪控制表”（NCS-WP-7.5-06-R05）形成记录。 对分段制作在平曲面板片铺板后勘划线条时，对其各基准线（如：中心线、肋检线、基准水线等）、合拢区的余量线、对合线实施检查和监控确认，同时对正作端余量的切割和坡口形式以及切割质量进行监控确认，过程中“分段节点精控检查申请确认表”形成监控记录。 对轴壳分段、带挂舵臂分段、主机座分段、舵叶等重要分段在预制过程中，对 其尾管的中线距和长度、挂舵臂的节点和上下尺寸、主机座的平整度和中心线、 舵叶的整体平直度和舵孔的中心距、铸锻件的预镗孔和基准线勘划、分段三维基准线的驳移和窄长分段的防弯扭曲变形等主要数据进行跟踪监控，并形成各制造阶段监控记录。 在半立体分段预制过程中，对其下口自由端的开口尺寸和结构端部的相对位 置、外板的线型和有效余量、丁字和十字节点的垂直度、吊环的适用性和辅助加强支撑的合理性等进行抽查和监控，过程中也形成检测记录。 f.对各类分段在中合拢过程中基准线的及时驳移和平整度的检测、在分段脱胎前基准线的完善和各数据的测量等进行监控和确认并形成记录。 g.对分段正作端和无余量上船台的分段，在预制过程中对所划线条和测量数据进行现场确认并及时做好原始记录，此图表和记录随分段流转交下道精控人员。 h.分段在总组过程中，对其一次、二次定位的数据和划线工所勘划的余量线以及总组段的平整度等方面的精度进行确认和记录，对相临分段的数据进行分析并统筹处理和信息反馈给上下道。 i.在船台墩设置过程中，对船台上中心（假定中心）线、肋检线和坞墙上标杆水平线等基准线的完整性和设置精度进行监控和确认，并形成监控记录。 j.船台大合拢时，对重要分段的一次、二次定位的数据和划线工所勘划的余量线等方面的精度进行监