如何运用IE技术提升效率 .pptxVIP

如何运用IE技术提升效率;一. 效率提升的基础与改善方向;二、工业工程的原理;二、工业工程的原理;二、工业工程的原理;二、工业工程的原理;三、程序分析（Process Analysis);是否有不必要的停滞 搬运的次数是否太多 搬运的距离是否太长 搬运的方法是否有问题 是否能同时实施加工及检查 再检讨 设备的配置 工作的顺序 作业的分担;程序分析的次序;;次序三:把各工程的必需项目测定，然后记入 流动工程图制成后，待各工程的必要项目测定好，再记入。为了测定的工作具有准确性，必须直接到现场工作。 下表的工程分析记录项目可供参考 ;工程;欲针对搬运距离、搬运时间等等，把分析单位数量分成数次作业的场合，不妨如下表示，将使你感到甚为方便 搬运距离：(一次的搬运距离*搬运次数／一单位的总搬运距离) 例如：10m*5次／50m 搬运时间：(一次的搬运时间*搬运次数／一单位的总搬运时间) 例如：3分*5次／15分 ;次序四：整理分析的结果 做了制品工程分析图后，并填入了相关的数据之后，就必须好好的进行整理，整理表如次页： 由整理表得知，只有加工给制品添加了价值，至于其也的搬运、检查、停滞等，根本没有给制品添加任何价值。 对于加工方面，不好好好的检讨一下，看是否能够更快速、更为轻松的完成加工。 ;整理表;;程序分析表(改善前);程序分析表(改善前);程序分析表(改善后); 程序分析表─改善后;改善的着眼点─全体 ;改善的着眼点─加工;改善的着眼点─搬运 ;搬运活性指数;改善的着眼点─检查 ;改善的着眼点─停滞 ;改善的四原则;取消;合并;重排;简化;四、线路分析;;实例： ;改进：;;改进：;五、作业分析;作业分析;时间（分）;时间（分）; 人机配合分析案例研讨;六、动作分析;动作分析的特点 ;动作分析种类 ;基本动作要素及其符号表第一类 ;基本动作要素及其符号表第一类 ;基本动作要素及其符号表(第二类);基本动作要素及其符号表第二类;基本动作要素及其符号表第三类;动作要素的分类;动作经济原则;身体使用原则 ;工作场所布置原则;工具、设备的设计原则;;;;七、时间研究;七、时间研究;七、时间研究;七、时间研究;七、时??研究;七、时间研究;七、时间研究;七、时间研究;预定时间标准法（PTS）;预定时间标准法（PTS）;预定时间标准法（PTS）;预定时间标准法（PTS）;预定时间标准法（PTS）;预定时间标准法（PTS）;第1工位动作因素分析(双手操作程序图);第2工位动作因素分析(双手操作程序图);第3工位动作因素分析(双手操作程序图);第4工位动作因素分析(双手操作程序图);第5工位动作因素分析(双手操作程序图);第6工位动作因素分析(双手操作程序图);第7工位动作因素分析(双手操作程序图)?;第8工位动作因素分析(双手操作程序图);录音机电机装配流水线的均衡情况;八、IE技术的经典应用;2、大量生产方式 1908年，亨利·福特推出了他的T型车。 ①大量生产的技术关键 零件的互换性和装配的简单化。由于分工精细、操作简单，工人只需几分钟训练就能上装配线干活。 ②实行大量生产的结果 生产率大幅度提高。1908年514分钟生产一辆车，到1914年实行流水生产后，只要1.19分钟生产一辆车。随着产量的提高，成本大幅度下降。1908年每辆车售价$850,到1926年每辆车售价$290。 ③大量生产方式的基本发展模式 ;（二）从大量生产到精益生产 1、大量生产方式的衰落 福特的大量生产有一个根本缺陷，就是缺乏适应品种变化的能力，即缺乏柔性。 为了使专用、高效、昂贵的机器的高固定成本分摊到尽可能多的产品上，生产线不能停工，这就需要各种缓冲：过量的库存，过多的供应厂家，过多的工人、过大的场地。;2、精益生产方式的出现 1950年，丰田汽车公司丰田喜一郎到美国参观了福特汽车公司位于底特律的Rouge工厂，回日本后与生产管理专家大野耐一研究得出结论：大量生产方式不适合日本 原因是： ①当时日本经济十分困难，不可能化大量外汇去购买美国的技术和设备，也不可能花巨资去建Rouge那样的工厂。 ②当时日本国内对汽车的需要量小，需要的品种却相当多，不能实行大量生产。 ③受新劳工法保护，日本不能象美国随时解雇工人。;★JIT的进一步升华----精益生产方式 精益生产方式是美国在全面研究以JIT生产方式为代表的日本式生产方式在西方发达国家以及发展中国家应用情况的基础上，于1990年提出的一种较完整的经营管理理论。;三、JIT的现场控制—看板管理;2、“拉动式”方式：从市场需求出发，由市场需求信息拉动产品装配，再由产品装配拉动零部件加工。每一道工序、每个车间都向前一道工序、上游车间提出要求，发出工作指令，