2021水煤浆宽温耐硫变换换热器泄漏原因分析及应对措施.docxVIP

水煤浆宽温耐硫变换换热器泄漏原因分析及应对措施 随着化工行业的大型化趋势，水煤浆气化配套宽温耐硫变换工 艺已经普遍应用与煤化工行业，由于该工艺使用时间较短，系统中 存在这样或那样的问题，反映出来就是设备的泄漏停车，其中静止 设备中换热器泄漏最经常遇到。原因有工艺方面的问题，也有设备 的先天不足，还有施工质量控制等方面的因素。本文的重点是对该 类设备问题进行分析，并在工艺操作及设备的制造安装方面来控制 避免造成泄漏。 1、对国内变换工艺设备泄漏情况调研 1、安徽某化肥单位出现变换两台废锅全部泄露，造成系统停车， 损失巨大，主要现象是高低压废热锅炉合成气泄露至蒸汽侧。 原因分析： （1）设备泄漏原为设计结构没有无废锅进水防冲板结构，造成 水流直接冲击换热管。 （2）设备操作温度高，液位控制过低，引起换热管气相部分振 动。 3）另一方面就是管子质量可能存在质量问题。 2、山东某水煤浆工艺煤化工单位蒸汽过热器甲醇合成产蒸汽带 水。原因分析：带液冷激造成泄漏。 3、陕西某石化下属煤化工单位 2#蒸汽发生器、蒸汽发生器、水 冷却器泄露，原因分析：是折流板间距过大形成共振所致，后增加 一层支撑板进行加固后效果明显。 综合分析： 近年通过对多家该类工艺的使用状况的考察，耐硫变换中主要 是软水加热器、水冷却器、中低压废热锅炉的泄漏。具体泄漏状况 分析如下： (1)设计进水冲刷换热管，造成 U型弯处振动，从而引起换热 管与折流板磨损泄露。 ( 2)设备设计折流板间距过大。 ( 3)设备制造质量问题。 ( 4)变换工艺气冷却过程中存在凝液现象即微观气蚀造成管子 局部振动，应力传递到管头焊接处，造成裂纹泄漏。 ( 5)变换工艺气与换热介质温差较大，工艺气在此管程中容易 形成气液两相流，造成设备换热管振动，管头焊接接头疲劳泄露。 2、针对以上问题应对措施 2.1. 设计结构方面： 中低压废锅脱盐水进口已设计挡板，避免水流直接冲刷造成的管程 振动问题； 软水加热器、水冷却器、中低压废热锅炉折流杆间距选择适当的折 流杆间距； 中低压废锅脱盐水流向设计先预热，再与进口高温变换气换热蒸发， 整体受热较均匀，避免了设备膨胀不均匀问题，该流程还最大程度 减少设备内部蒸汽气流死区； 气液两相流现象不能从根本上消除，因此只能从设备结构方面考虑 尽量分散该现象引起的应力集中。强度焊 +强度胀能消除过大的振动 及抵消一部分应力，是比较理想的连接方式。 折流板管孔设计双面倒角，避免棱角与换热管划伤。 2.2. 设备制作方面：制造过程见证、流探伤查记录及查看探伤 情况、试压要求现场见证。 入厂检验。 设计现状：本批次换热设备换热管标准采用 GB13296-2007GB9948-200两标准。0 25 换热管，GB13296-2007标 准外径偏差为，壁厚偏差为。 GB9948-2006标准外径偏差为士 0.20mm 壁厚偏差为 监控要求：换热管应按相关标准逐项验收，精确测量内、外径 及其公差范围。 对接 设计现状：废热锅炉与水冷却器因管束较长，换热管需要部分 拼接 监控要求：⑴需对拼接接头严格检查，对口错变量w 0.30mm ⑵坡口采用机械加工方法，且焊前清洗干净。 ⑶通球试验合格。 ⑷焊接接头RTH级合格。对接后逐根液压试验，试验压力符合 设计要求。 换热管弯制 监控要求： ⑴换热管弯管前按设计数据一次性切好换热管，避免穿管后再 次用砂轮机修磨。 ⑵弯制过程采用冷弯。 ⑶弯段换热管圆度偏差 . ⑷弯管段及相邻直段按设计要求固溶处理。 管板堆焊过程。 设计现状：设备为了节约成本均采用堆焊管板。 监控要求：基材堆焊表面加工后堆焊层进行 PTI级合格。堆焊 层表面应平整，平面度公差1mm堆焊层均匀过渡层和表层最小厚度 3mm焊条或焊带符合设计要求。 管孔加工 设计现状：换热器规格常规设计为 25mm管孔孔径均为符合 GB151-1999要求。管孔与管板垂直度一般为 0.15mnr）管孔粗糙度要 求为 6.3micro;m 监控要求：加强测量管孔孔径公差，要求制造单位逐孔测量， 保证孔径在规定公差范围，保证粗糙度。 孔桥宽度 监控要求：抽查每个管板出钻侧孔桥宽度， 96%数据符合 GB151 规定。 折流板 ⑴管孔孔径均为符合 GB151-1999要求，管孔中心距偏差 士 0.3mm允许4%相邻两孔偏差士 0.5mnr）要求双侧倒角加工，钻孔 后应去除管孔周边毛刺。 ⑵同时折流板一并钻孔，确保每根换热管所通过的管板与折流 板上的管孔在同一中心线上。 管束穿管过程。 监控要求： ⑴管板管孔内、换热管管头清理干净，无油污、铁销、灰尘。 除去槽边毛刺，不允许有影响胀接紧密性的杂质存在。 ⑵穿管过程不允许使用硬质强制穿管。 涨焊顺序。 建议采用先焊后胀工艺。如采用先胀后焊工艺，在焊第二道时