烧结机自动化控制系统设计.docxVIP

烧结机自动化控制系统设计 概述 烧结生产过程是把粉矿加入一定比例的熔剂，燃料经过混合后，在一定温度下烧结成 高炉需要的原料。主要生产工艺包括燃料破碎系统、配料室供料系统、混料系统、烧结冷却系 统、成品整粒系统、成品矿仓储等。烧结工艺是一个连续性的生产过程，环节多，控制对象复 杂、滞后时间长且受干扰影响大，为了保证烧结矿品质稳定，提高产量和降低燃料消耗，必须 对生产过程进行自动化控制。 系统设计 2.1 PLC 控制系统设计 根据烧结工艺过程对自动控制系统的要求设计的自动化系统为基础自动化，按“三电 一体化” 的原则考虑。 上位监控系统由六台工控机组成， 现场控制站由四套 QUANTUMPLC组成，分别完成对燃料破碎系统、配料系统、烧结冷却系统、成品系统的监视和控制。 图  1  系统网络配置图 烧结机网络化控制系统采用与  QUANTUM PLC相配套的  Concept 2.6  编程软件实现硬件 组态配置与程序编制；采用  Montor PRO 7.2  监控软件完成数据库与监控画面的开发。通讯网 络采用工业以太网，通讯协议为  TCP/IP 。系统网络配置图  1 所示。 2.2 系统功能 1）设备的联锁控制 根据烧结工艺要求，烧结燃料破碎系统、配料系统、烧结冷却系统、成品系统等整条 生产料线的控制方式分为：自动控制、集中手动控制、机旁手动控制。控制方式的选择设在集 中操作室内的主操作台上或通过机旁箱选择。 （ 2）重点参数调节 按配比关系自动配料，保证碱度需求 配料的目的是将烧结矿的品位、含碳量和碱度控制在指定的范围内。本工程配料系统 由宽带给料机、配料秤；螺旋给料机、螺旋给料秤组成。 PLC对参与烧结的各种含铁原料、溶 剂和燃料根据高炉冶炼的要求进行精确的配料计算， 对下料量和配比系数进行设定， 通过给料 机变频实时调节各配料下料量，以保证烧结矿的含铁量、 CaO含量、碱度、 MgO、Al2O3 及含硫 量等主要成分控制在规定范围内。 配料量由上位机统一设定，可进行采集和处理各配料控制回路来的称量信号与开关量 状态，实现整个系统的给料、称量检测、料量调节，选择和切换料仓等配料过程的自动控制。 对烧结重点参数如圆辊给料机、烧结机、环冷机速度联锁控制，控制烧结料层厚度。 自动控制点火炉炉膛温度 点火器燃烧控制系统是烧结工艺的一个重要环节，点火炉炉温为主调参数，煤气流量和空气流量为辅调参数， 以温度调节器的输出作为煤气流量调节器和空气流量调节器的设定值进行 PID 调节。 ? 烧结机速通过画面设定机速给定值调节变频器来实现， 所有操作都通过烧结调节画面 进行。 主抽风机安全运行控制 主抽风机的轴承温度、定子温度、轴承振动、润滑油压、润滑油温等过程参数均设置 报警、连锁信号，保证风机安全稳定运行。 （ 3）监控画面 系统采用 Montor PRO7.2 监控软件完成烧结数据采集与工艺监控。 充分应用 Montor PRO 7.2 的可视化功能和动态属性，使监控画面形象生动，简单易懂。图形系统实现整条生产线的集中起停、选择、数据输出等操作，系统设备状态和过程数据的实时监控、历史数据分析，故障显示，报警。画面划分为：总貌画面（模拟屏画面）、分组画面、状态画面、仪表操作画面、报警画面、趋势画面、打印报表等。同时还具有生产过程参数报警、记录；重要设备事故按优先级显示报警信息等功能。 （ 4）网络数据传输 监控站与 PLC， PLC与 PLC之间通过光纤以太环网通讯， PLC 与现场变频器采用 通讯。从根本上解决了总线传输控制的弱点： ① 监控层：采用星型以太网结构，以太网具有传输速度高、低耗、易于安装和兼容 性好等方面的优势，而且几乎支持所有流行的网络协议。 ② 工业以太环网：通常的远程控制网络采用总线结构，这种结构简单易组建，但当 某一节点出现故障时可能引起全局瘫痪。 而自愈环网在节点出现故障时自动切换线路， 响设备通讯控制，保证控制的实时性与连续性。 2.3 现场仪表控制系统设计 根据自动化技术的现状及发展趋势，生产过程参数的数据采集、控制、显示、报警等 功能由 PLC完成。除各别操作外，不设二次仪表盘。  MB+网 不会影 2.3.1 仪表选型 根据烧结生产工艺的要求，现场仪表设备选型以经济、适用、先进、安全为原则，充 分考虑生产环境的实际需要。仪表防护按 IP65 考虑，煤气区域采用防爆仪表。压力 / 差压变送 器选用 E+H系列智能产品， 水流量测量选用横河电机有限公司的电磁流量计。 煤气流量测量选 用内藏式节流装置。调节阀采用蝶阀或单 / 双座阀，执行机构采用模块化智能电子式产品。料 位测量采用雷达式料位计。温度测量采用热电偶和热电阻。配料秤采用徐州拉姆齐产品。 1）水流量测量 由于水为导电液体，所