首桩综合项目施工总结.doc

首桩施工总结 12月25日10#-4桩正式开钻，至1月1日10#-4桩完成了砼浇筑。该桩设计桩径为1.8m，实际桩长30m。经过施工、监理人员共同努力，首桩施工基础完成，现进行以下总结： 导管水密性试验钢筋笼制作灌注水下砼钻机移位第二次清孔测定泥浆下放钢筋笼安装导管终孔确定测定泥浆第一次清孔孔设泥浆系统钻进钻机就位施打钢护筒测量放样施工动员钢护筒制作1、总体施工次序 导管水密性试验 钢筋笼制作 灌注水下砼 钻机移位 第二次清孔 测定泥浆 下放钢筋笼 安装导管 终孔确定 测定泥浆 第一次清孔孔 设泥浆系统 钻进 钻机就位 施打钢护筒 测量放样 施工动员 钢护筒制作 2、施工前准备 场地平整、清除杂物，回填土尤其是钻机就位处基础均夯打密实。 桩位控制点测量，均达成了规范要求精度。桩位点在埋设护筒时会被破坏，所以桩位点确定以后，设置了十字交叉保护桩并用砼固定。用保护桩校核护筒正确性，确保桩位点偏差符合要求。 3、护筒制作、埋设 护筒直径比桩径大20cm，上下正直，护筒中心线平面偏差小于5cm。 埋设护筒，护筒四面填筑粘土并扎实，顶端高出地面30cm，底部埋深1.5—2.0m。 桩架就位。机架平直，机座垫稳，桩机下垫枕木。确保了钻孔过程中机架不移位和预防不均匀沉陷。 4、钻孔 钻具联结牢靠，铅直，早期慢速钻进，钻进速度和泥浆排放量相适应。 钻进过程中，常常测试泥浆指标改变情况，并注意调整钻孔内泥浆浓度，泥浆压力要超出水压力，满足施工规范要求。 常常检验机具运转情况，发觉异常情况立即查清原因，立即处理。钢丝绳和润滑部分每班检验一次。 小工具如扳手、榔头、撬棍用保险绳栓牢，预防掉入孔内。 常常注意观察钻孔内周围地面有没有下沉、开裂或护筒、桩架是否倾斜等现象，早发觉早采取方法。 严格遵守操作技术规程，做好钻孔统计。 钻至判定深度时，监理工程师在现场和施工员共同判定并正确测定孔深。 6、清孔 钻孔到设计深度，施工单位提出终孔要求，现场监理工程师确定决定，进行了孔径，孔偏斜度、孔深验收。验收方法是制造一个长度等于4—6倍桩径，直径等于孔径钢筋笼，将钢筋笼吊放入孔，并顺利放到设计要求孔底，说明孔径和偏斜度达成要求。孔深用测绳和钢尺丈量。 清孔采取正循环方法。将导管放入孔内，距孔底有10—20cm，泥浆泵将泥浆压入导管内，泥浆夹带钻渣上升，从护筒顶部排至沉淀池，将钻渣沉淀。 孔底沉渣小于5cm。清孔时均保持钻孔内泥浆面高于地下水位1.5—2.0m预防塌孔。 清孔达成要求，由监理工程师再次验收孔深，泥浆和沉渣厚度。清孔后应从孔底提出泥浆试样，泥浆比重在1.03~1.10g/cm3之间。 7、钢筋笼制作安装 钢筋进场有合格证，每批材料，每种规格抽样检验均合格。 钢筋笼制作严格按设计图和规范要求实施。钢筋笼分节制作，制作时两端断面接头按小于50%进行错开。钢筋各接头对位正确。钢筋连接采取双面搭接焊，焊缝饱满且长度复核要求。 钢筋骨架采取吊车配以吊装器吊入。钢筋笼骨架上事先安设控制钢筋骨架和孔壁净距混凝土垫块，垫块外径75mm,内径12—14mm，其沿桩长间距不超出2m，横向圆周不少于4处。 钢筋骨架顶端设置吊环，钢筋骨架在吊入后在顶面采取有效方法进行固定,预防砼灌注过程中钢筋骨架上升偏移。支承系统应对准中线预防钢筋骨架倾斜和移动。 钢筋笼长度为18.045m，顺直，无少筋，保护层厚度7.5cm。 8、 浇注水下砼 钢筋骨架安放就位后、灌注水下混凝土前，再次检验孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度。灌注前沉渣厚度不超出5cm，孔底洁净后，灌注混凝土。 导管由管径300mm管节组成，用装有垫圈法兰盘连接管节。导管进行了水密、承压试验。下导管采取吊车。严禁吊入过程中碰撞钢筋笼，预防法兰盘挂住或卡死。破损密封圈立即更换。导管位置居中，在灌注混凝土前做升降试验。 导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直、稳步沉放，预防卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。在灌注混凝土前导管和漏斗用水润湿，使用完后，将余灰清理洁净。 砼由砼罐车运至现场，现场存罐车不得少于2辆，安排4辆罐车进行首桩浇筑。灌注前检验坍落度、扩展度，不符合要求不得使用。开始灌注时，要求连续不停快放，严禁中途停止。首批混凝土量要满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙需要。 根据最长桩计算首批灌注混凝土数量： 计算公式以下所表示： 依据V≥πd2/4·h1+πD2/4·Hc 式中: V:首批混凝土所需数量(m3); h1：混凝土面高度达成Hc时，导管内混凝土柱需要高度（m）; h1≥γwHw/γc,按8.0m计; Hc:灌注首批混凝土