铁路货车车轮旋修基本工艺卡.docVIP

永安车辆段 岗位工艺卡 YL/ZW-LZ007 车轮旋修 版本：C 修改码：2 适用范围 铁路货车轮对段修及以上修程各型车轮旋修加工。 工装量具 C8011B数控车轮车床、车轮车床、轮径尺、LLJ-4A检验器、直钢尺、卡钳、桥式起重机、轮缘角样板、粗糙度检测仪或检测样板等。 材 料 小刀杆、刀片、油漆笔、粉笔等。 工艺步骤 部分工艺网络图： →轮对轴颈检测 轮对超声波探伤→车轮旋修-- →轴承关盖 作业程序图： 工前准备→旋轮前准备→夹装轮对→车轮旋修→复检→轮对吊运 →HMIS数据录入→完工 编制：刘志和 审核：余小平 同意：陈昌煦 实施日期：-7-1 № 工序名称 作业方法 技术要求 1 工前准备 1.工作者须持有该岗位有效上岗资格证书，经该岗位对应安规、技术培训考试合格。 2.根据要求穿戴好劳动保护用具。 3.按设备操作规程要求，对所使用设备进行检验，确定状态良好。 4.检验确定工、卡、量具齐全完好。 2 旋轮前准备 1.查对旋轮标识。 查对旋修标识，对轮对进行外观检验，确定故障。 2.顶针孔检验。 顶针孔如有损伤，影响加工定位时，必需修理（修理方法详见YL/ZW—LZ002 “轮对修理”）。顶针孔尺寸以下图所表示。 3.轮对吊运。轮对吊装须使用专用吊具（扁担吊），预防吊具金属部位直接接触车轴、车轮加工部位。 4.复测车轮轮径、轮辋厚度、轮缘高度和厚度、踏面圆周磨耗深度。依据所测数值确定加工方法。 5.确定加工量。 轮对剥离故障、擦伤深度达成2mm时，一次进刀量为5mm，剥离故障、擦伤深度小于2mm时，一次进刀量为1-3mm。应以最大程度延长车轮使用寿命为标准，最大进刀量不得超出5mm。 2 旋轮前准备 6.誊录轮对轴号，并填写好车轮加修台帐统计（辆货统-422）中相关内容。 7.戴防护套 给不带轴承和带轴承滚动轮对在旋修时必需配戴轴颈防护套或轴承防护套。预防铁屑、沙尘等异物进入轴承或划伤轴颈。 3 夹装轮对 1.轮对夹装前确定顶针和卡脚处于复原准备位置。 2.推入轮对，按设备操作规程进行操作，中心架顶起轮对。轮对中心线和顶针中心线应基础处于同一水平线，轮对中心线略低于顶针。然后伸出顶针，顶紧两端中孔。 3.伸出卡脚，卡紧轮对。检验确定卡爪和车轮外侧轮辋和辐板圆弧连接处充足接触。 4 车轮旋修 1.首对轮对旋修。 每台车轮车床每日开工首条轮对作为样板轮进行加修。由旋轮工、轮轴工长、检验员和验收员共同进行车加工粗糙度、轮缘角情况及车轮踏面加工质量进行检测。由检验员负责确定检测统计填写情况，达成标准并共同签字（章）确定后，该车轮车床才能继续使用。 “样板轮”作为当日加工样板，在当日完工后方可装车使用。 2.按操作规程输入旋修后轮缘厚度、轮对直径，按要求进行自动旋修，旋修时需时刻注意轮正确表面状态。 1.踏面旋修时，每切削轮辋厚度达3mm，轮缘厚度则应对应增加1.0mm左右。 3.车轮旋修。 3.1轮对旋修时须认真开展经济切削。踏面圆周磨耗过限或轮辋外侧辗宽超限非提速轮对，进行局部加修。 1.轮缘根部连接必需平滑过分。 4 车轮旋修 3.2轮对全方面旋修后，踏面应符合磨耗型踏面形状要求。（用踏面样板进行检验） 5 复检 1. 使用粗糙度检测仪检验粗糙度。 1.车轮踏面加工后粗糙度应达成Ra25μm，轮缘根部及轮缘角加工粗糙度应Ra12.5μm。 2.踏面旋修质量检验。 1.局部旋修后轮缘外侧面及踏面部位许可留有黑皮，但连接部位应平滑过渡。 2.提速轮对踏面及轮缘旋修后不得留有黑皮。 3.车轮踏面和轮缘部位加工后, 接刀处应平滑过渡不得留有台阶。 4.缺点全部旋除。 3.使用JJF-4A型检验器检验检验轮缘厚度检验，轮缘厚度须在要求值内。 1.车轮轮缘厚度须为26mm及以上（厂修28mm以上）但不得超出33mm。 4.使用JJF-4A型检验器检验检验轮缘高检验度。 1.轮缘高度为27±1 mm。 5.使用JJF-4A型检验器检验检验轮辋厚度。轮对旋修后轮辋厚度无法达成要求程度或无法消除踏面及轮缘故障时，在辐板内侧用白油漆写上“送厂”及送厂原因。 1.轮辋厚度不得小于28mm。 6.使用JJF-4A型检验器检验踏面圆周磨耗深度。 1.踏面圆周磨耗段修不得大于5mm，厂修不得大于3mm。 7.使用轮径尺检验轮径及轮径差。 1.同一车轮相互垂直直径差不得大于0.5mm。 2.同一轮对上相对两车轮直径差在旋削前测量超出2mm，若采取经济旋削方法加工，旋削后轮径差不得大于2mm，如采取全方面旋修，旋削后两轮径差不得大于1mm。 3.提速轮对轮径差不得大于1mm。 5 复检 8.使用轮缘角样板检验轮缘角处间隙