高分子工艺：第七章.自由基悬浮聚合.ppt

第七章. 自由基悬浮聚合 在分散剂保护作用下，溶有引发剂的单体以液滴状悬浮在水中，进行聚合反应 。 悬浮聚合的工艺特征 7.1 1. 悬浮聚合的工艺特征 ： （1）一个单体液滴相当于一个小本体反应器 （2）体系粘度低，容易控制传质传热 2、悬浮聚合的单体相与水相： （1）单体相 单体：不溶于水 引发剂：AIBN、油溶性过氧化物 无溶剂：不存在溶剂链转移 （2）水相 分散剂：高分子表面活性剂 常用分散剂：明胶、PVA、纤维素衍生物 分散剂作用：降低界面张力，使体系稳定，控制粒子的疏松程度 分散剂用量：单体的0.05-0.2% PVC的悬浮聚合生产工艺 7.2 一、聚合反应的特征： （1）较高放热效应 △Hr=22.9 kJ/mol （2）自由基向单体链转移常数高（1.75～2.8×10-4） Mayo方程 （3）链转移常数随温度变化：6.25×10-4（30℃）；1.35×10-3（50℃） 故温度控制极为关键（±0.2℃） （4）引发剂：半衰期是聚合反应时间的1/3，可均匀聚合，均匀放热 一般采用高速引发剂和低速引发剂的配用。 二、工艺流程 VCm 水 引发剂 分散剂 搅拌釜 脱单体 离心分离 过滤脱水 流化干燥 气流干燥 PVC粉料 三、工艺条件的控制 1.温度的控制 釜内压力 釜内温度 冷却水温 温度℃ 时间 min 0.9 0.7 0.5 0.3 20 40 60 80 100 MPa 1.1 △P 2.压力的控制 ◆转化率<70% 单体相、PVC相; 釜内压力=VCm的饱和蒸汽压. ◆ 转化率>70% PVC溶胀相，单体相消失; 釜内压力逐渐降低. ◆ 转化率=85% △P=0.1~0.15MPa, 生产软质PVC，反应停止. 3.影响PVC粉料形态的主要因素 (1) 搅拌速率 (2) 分散剂 ◆ 表面张力大（明胶），粒子紧密; 表面张力小，粒子松弛，吸油性好 搅拌速率 100 r/min 200 r/min 400 r/min 粒子直径 2 μm 1.5 μm 0.6 μm 增塑剂吸附率 21 % 27 % 46 % (3) 单体转化率 原始微粒 (<1%) 0.01~0.02μm 初级粒子 (1-2%) 0.2~0.4μm 聚合体 (4-10%) 1~2μm 聚集体 (85%)2~10μm 在粒子骨架内聚合 (>85%) 本体-悬浮接枝共聚法生产HIPS 7.3 一、聚合反应工艺流程 胶液 离心分离 干燥 挤出 聚丁二烯 苯乙烯 引发剂 链转移剂 聚合釜 80-100℃ 30% 聚合釜 140℃ 水、分散剂、引发剂 (本体聚合) (悬浮聚合) 二、工艺条件的控制 1. 在转化率达到30%，开始实施悬浮聚合. 2. 反应机理仍保持为本体聚合 3. 分散剂为PVA或硅酸镁 4. 前期（本体聚合）采用高速引发剂（BPO）；后段（悬浮聚合）采用低速引发剂（过氧化二异丙苯） 三、与本体接枝法HIPS的比较 1. 本体、悬浮两段共聚可以解决传热问题 2. 转化率可以达到很高（悬浮聚合） 3. 容易控制相转移：两段采用不同的引发剂，温度可独立控制 4. 杂质含量比本体接枝法聚合高