锅炉酸洗除垢方案.docx

锅炉酸洗除垢方案 一．酸洗 锅炉应具备的条件： 做模拟实验，确保盐酸对该炉的水垢能有效的清除。 锅炉结生水垢的平均厚度在 0.5 ㎜以上，且水垢对受热面的覆盖率在 80%以上。 锅炉的铆接，胀接，焊接等部位经检查无泄露，切受压元件无严重腐蚀。 二．酸洗的前期工作： 根据检查的情况，确定酸洗范围：上下锅筒，各集箱，水冷壁管，和对流管束。 清洗的材质：上下锅筒为 20g, 对流管束，各集箱和水冷壁管为 20 （ GB3087-86）。 清洗介质： 4—5%的盐酸溶液和 0.3%的“ 02—缓蚀剂”。 水垢情况： ）水垢的性质：碳酸盐水垢； ）水垢的厚度： 3 ㎜。 5．炉水容量： 15m3 三． 锅炉酸洗除垢的有关计算： ） 盐酸采用 31%的工业盐酸，欲配置 5%的稀盐酸溶液。纯盐酸量： 15000* 5% = 750 ㎏ （ 2）“ 02——缓蚀剂”需求量： 15000*0.3=45 ㎏ 苯胺、甲醛各占 1/2 、 苯胺： 22.5 ㎏，甲醛： 22.5 ㎏ 依照“ 02——缓蚀剂”配制的比例33.3 ： 2 ： 1 ： 1 70100 苯胺甲醛 已知甲醛和苯胺各需 22.5 ㎏则 70 热水用量： 22.5*20=450 ㎏ 100 的纯 HEL用量： 22.5*0.5=16.75 ㎏ 将此折算为 31 的工业烟酸 16.75/31=54.03 ㎏ 因该盐酸用量应从总盐酸用量 2016 ㎏中提取。故该 锅炉酸洗时配制的总酸量需用 31 的工业盐酸为 2016-54.03=1961.97 ㎏ “02——缓蚀剂”溶液为： 450+54.03+22.5+22.5=549.03 ㎏ 配制总酸液冷水的用量为： 15000-1961.97-549.03=12489 ㎏ 酸洗水冲洗结束后需用 0.2~0.3 的碱液进行中和残留的酸液，每吨水加 2~3 ㎏NAOH.ZE则加入 NAOH的质量为 3*15=45 ㎏ 二. 工艺过程： 配制溶液前 . 需对购进的工业盐酸的浓度进行复测，以确定工业烟酸的准确浓度，并与标签上的浓度进行比较。 配制 5%的稀盐酸溶液： 根据耐腐蚀容器容积的大小可分批次制取 . 所需 31%的工业盐酸 1961.97 ㎏，加入的冷水总量为 12489 ㎏，并搅拌均匀。 配制“ 02- 缓蚀剂”溶液： （ 1）苯胺： 22.5 ㎏，甲醛 22.5 ㎏； 31%的工业盐酸 54.03 ㎏； 70 热水 450 ㎏。 ）配制顺序： 热水----31% 的工业盐酸 --- 苯胺--- 甲醛。 ）每一种药剂倾入热水中都要用木棍剧烈搅匀 ）将配好的缓蚀剂按批次倒入配制好的稀盐酸中， 同时用木棍剧烈搅拌均匀。必须保证各批次盐酸和缓蚀剂的比例关系 ）将配好的溶液用耐酸泵从排污阀（或安全阀座或排空阀处）注入 锅炉，注 满后，再从低部定期排污阀处回流到耐腐蚀容器中， 进行循环。 每隔 0.5~1 小时循环一次，每次循环 1 小时。 循环酸洗约 5~7 小时，（一般不超过 6 小时）在酸洗过程中，每隔 15 分钟对酸液浓度进行化验，以判断酸洗终了的时间。 ）酸液浓度不断降低，表示除垢过程在进行。 ）若酸洗浓度很快降低到 0.5%以下时，应补充酸液，使其浓度保持 2~3%。 ）若酸洗浓度降低的变慢， 然后在一段时间内浓度不变表示水垢已基本除净，即停止酸洗。（当两次侧定酸液浓度差小于 0.2%，则表明应基本结束。 酸洗结束后， 应立即放出锅内的酸液， 通过输水胶管防入冲渣沟内， 以中和冲渣池内的碱性。 用清水冲洗锅内残留的酸液，冲洗 15~20 分钟。 上水至最高水位，加热至 60，再加入 0.2~0.3%的碱液（即每吨水加入 2~3 ㎏NAOH）不加压进行循环 1~2 小时。 自然冷却后， 将碱液排至除尘沟内， 以中和除尘水中的酸性。 用清水冲洗 1~2 遍。 三. 注意事项： ）要确认水垢的性质，厚度及覆盖范围。 ）酸洗除垢必须在有经验的技术人员领导下进行，并对酸洗的方案经小组反复评审，制定切实可行的酸洗方案。 ）无论采用何种缓蚀剂都不可避免对 锅炉有轻微腐蚀作用。（ 20 号钢的腐蚀速度为 0.85g/m2.h ）故酸洗除垢不宜多次采用。（不超过 10 次）。 ）对铆缝 . 胀口等部位有裂缝或渗漏缺陷的 锅炉，必须清除这些缺陷， 否则不允许酸洗除垢。 ）酸洗时， 操作人员应配戴好防护用品， （防酸手套 . 塑料围裙 . 口罩. 眼镜），打开门窗，以防伤害身体：严禁在工作场所进行焊接，吸烟或取用明火，以防氢 气爆炸造成人身伤亡和其它损失。 ）酸洗前应将 锅炉的供水年，蒸汽出口及排污管道用盲板可靠隔绝，打开排空阀，使酸洗时产生的气体顺利排出。 ）酸洗温度应控制在 5 为宜。 ）酸洗过程中发现的问题和化验数据一定要认真记录。对无酸洗技术经验的单